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催化裂化實(shí)習(xí)報(bào)告
第一章
目的： 生產(chǎn)實(shí)習(xí)的目的與要求教學(xué)中不可缺少的重要環(huán)節(jié)，通過生產(chǎn)實(shí)習(xí)是我們更好的獲得實(shí)際的生產(chǎn)技術(shù)知識(shí)，為后續(xù)的專業(yè)學(xué)習(xí)打好基礎(chǔ)，也培養(yǎng)我們獨(dú)立分析問題與解決問題的能力，通過生產(chǎn)實(shí)習(xí)接觸社會(huì)，與工人師傅打成一片，也是了解國情，了解企業(yè)管理，增強(qiáng)勞動(dòng)觀念，為祖國建設(shè)事業(yè)心于責(zé)任感。了解工人師傅豐富的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，對(duì)我們來說是難得的鍛煉機(jī)會(huì)，須遵守大連理工實(shí)習(xí)大綱的要求，全面完成這次生產(chǎn)實(shí)習(xí)的要求。
要求：
1． 每個(gè)學(xué)生要有嚴(yán)格的組織性與紀(jì)律性。
2． 認(rèn)真學(xué)習(xí)安全教育課。
3． 進(jìn)廠不準(zhǔn)動(dòng)任何閥門、和任何一切設(shè)備。
4． 認(rèn)真仔細(xì)觀察住崗位工藝路線、主要設(shè)備性能。
5． 不可吸煙，必須執(zhí)行安全準(zhǔn)則。
6． 不準(zhǔn)在實(shí)習(xí)期間大鬧、踐踏草坪。第二章 工廠概況
中國石油天然氣股份有限公司大連石化分公司（簡稱中國石油大連石化公司）是中國大型煉油化工生產(chǎn)企業(yè)，現(xiàn)有煉油生產(chǎn)裝置48套，化工生產(chǎn)裝置7套，年原油加工能力1050萬噸，能生產(chǎn)汽油、煤油、柴油、潤滑油、石蠟、苯類、聚丙烯、細(xì)旦纖維等石化產(chǎn)品200多種。
公司地處黃海之濱天然不凍良港大連灣內(nèi)，有自備海運(yùn)碼頭和鐵路棧橋，海陸運(yùn)輸條件完善，是我國重要的石化產(chǎn)品出口和轉(zhuǎn)運(yùn)基地之一，有多種高標(biāo)號(hào)、環(huán)保型主導(dǎo)產(chǎn)品銷往國際市常
公司致力于強(qiáng)化企業(yè)管理,先后榮獲全國首批榮獲企業(yè)管理金馬獎(jiǎng)、全國質(zhì)量效益型企業(yè)、全國節(jié)約能源先進(jìn)企業(yè)、全國企業(yè)管理優(yōu)秀企業(yè)、全國環(huán)境保護(hù)先進(jìn)單位、全國設(shè)備管理先進(jìn)單位、全國職工思想政治工作先進(jìn)企業(yè)、全國“五一”勞動(dòng)獎(jiǎng)狀等20多個(gè)國家級(jí)榮譽(yù)稱號(hào)。
多年來，公司堅(jiān)持“質(zhì)量第一，以人為本，以質(zhì)取勝，走質(zhì)量效益型道路”的質(zhì)量方針，產(chǎn)品出廠合格率連續(xù)23年保持100%。公司的“七星”注冊(cè)商標(biāo)為全國馳名商標(biāo)，遼寧省著名商標(biāo)，在國內(nèi)外用戶中享有良好的信譽(yù)，公司生產(chǎn)的“七星”牌成品油、石蠟，“巖山”牌聚丙烯樹脂、短纖維為遼寧名牌產(chǎn)品。公司自1996年整體通過ISO9002質(zhì)量體系認(rèn)證以來，連年通過了復(fù)評(píng)。
公司始終堅(jiān)持經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)效益并重,注重做好環(huán)境保護(hù)工作, “三廢”排放完全達(dá)到國家規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)，先后獲大連市、遼寧盛全國的“花園式工廠”及全國綠化先進(jìn)單位等榮譽(yù),公司自1997年開始全面推行健康、安全與環(huán)境（HSE）管理，并于2002年同時(shí)通過了ISO9000質(zhì)量體系2000版的換版認(rèn)證和ISO14000環(huán)境管理體系認(rèn)證。
公司大力實(shí)施企業(yè)文化戰(zhàn)略，把加快人才培養(yǎng)和技術(shù)進(jìn)步作為推進(jìn)公司發(fā)展的重要手段，努力構(gòu)筑“高品位、高智能、高水平”的企業(yè)文化平臺(tái)，造就高素質(zhì)的員工隊(duì)伍，塑造企業(yè)形象，提升企業(yè)核心競爭力和整體價(jià)值，推動(dòng)企業(yè)健康持久發(fā)展。公司恪守誠信經(jīng)營，2002年被評(píng)選為省級(jí)“重合同守信用”單位，2003年公司又榮獲全國“守合同重信用”企業(yè)榮譽(yù)。公司于“十五”建設(shè)期間，以建設(shè)具有國際競爭力的標(biāo)志型煉化企業(yè)為目標(biāo)，全面推進(jìn)科學(xué)管理，經(jīng)濟(jì)效益不斷提高，名列中國石油煉化板塊前茅，2002年實(shí)現(xiàn)銷售收入132億元, 上繳稅費(fèi)9.2億元,連續(xù)多年位列大連市納稅大戶榜首,2002年獲遼寧省的納稅百強(qiáng)企業(yè)。
目前，公司正在抓緊實(shí)施“十五”建設(shè)計(jì)劃，至2015年完成整個(gè)“十五”建設(shè)任務(wù)，屆時(shí)，公司的原油加工能力將增長一倍，一個(gè)更大、更強(qiáng)、更具競爭能力的現(xiàn)代化煉化企業(yè)將屹立于黃海之濱。
第三章 裝置概況及工藝流程
3.1裝置概況
3.1.1裝置簡介
大連石化分公司3.5Mt/a重油催化裂化聯(lián)合裝置是公司“十五”工程期間的第一套裝置，目的是滿足公司已、二加工能力配套的要求，并與“十五”規(guī)劃的單流程相匹配，把大連石化建成原油加工能力為2000錯(cuò)誤！未找到引用源。的大型煉油基地。該裝置建成后，大連石化原油加工能力將達(dá)到1000錯(cuò)誤！未找到引用源。.該裝置為洛陽石化工程設(shè)計(jì)公司設(shè)計(jì)，中油一建和六建承建，是目前國內(nèi)最大的催化裂化裝置。
裝置從2001念11月破土動(dòng)工，到2002念11月建成投產(chǎn)，僅歷時(shí)一年時(shí)間，建設(shè)周期短，創(chuàng)國內(nèi)催化裝置建設(shè)之最。2002年11月18日，實(shí)現(xiàn)投料試車一次成功。裝置在2003年10月15日按計(jì)劃停工檢修。裝置在運(yùn)行一年的時(shí)間里，暴露了一些問題，這些問題主要是裝置大型化帶來的。在裝置停工檢修期間，我們針對(duì)第一周期運(yùn)行中出現(xiàn)的問題進(jìn)行了相應(yīng)的改造與完善。2003年10月28日再次開車，裝置運(yùn)行良好。經(jīng)標(biāo)定合格，裝置的處理量、輕油回收率、能耗達(dá)到并超過了設(shè)計(jì)指標(biāo)。
350噸/a重油催化裂化聯(lián)合裝置，包括反應(yīng)-再生、分餾、吸收穩(wěn)定、能量回收機(jī)組、余熱鍋爐、產(chǎn)品精制和余熱回收共七部分。占地面積23400錯(cuò)誤！未找到引用源。。
裝置設(shè)計(jì)原料分為近期與遠(yuǎn)期，近期原料為42%的大慶減壓蠟油和58%的大慶減壓渣油的混合油，殘?zhí)繛?.05%；遠(yuǎn)期為92%RDS尾油、5.53%的減壓蠟油和1.51%的減壓渣油和混合油，殘?zhí)繛?.85%。
3.1.2工藝原理
3.1.2.1催化裂化部分
催化裂化是煉油工業(yè)中重要的二次加工過程，是重油輕質(zhì)化的重要手段。它是原料油在適宜的溫度、壓力和催化劑存在的條件下，進(jìn)行分解、異構(gòu)化、氫轉(zhuǎn)移、芳構(gòu)化、縮合等一系列化學(xué)反應(yīng)，原料油轉(zhuǎn)化成氣體、汽油、柴油等主要產(chǎn)品及油漿、焦炭的過程。催化裂化的暈啊料來源廣泛、主要是常減壓的餾分油、常壓渣油、減壓渣油以及丙烷脫瀝青油、蠟膏、蠟下油等。隨著石油資源的日趨缺乏與原油的變重，處理的原料可以是全常渣或者是全減渣。在硫含量較高時(shí)，則需用加氫脫硫裝置處理 ，提供催化原料。催化裂化具有輕質(zhì)油收率高、汽油辛烷值較高、氣體產(chǎn)品中烯烴含量較高等特點(diǎn)。
催化裂化生產(chǎn)主要包括：
反應(yīng)再生部分：完成原油轉(zhuǎn)化。原料油通過反應(yīng)器與催化劑接觸并反應(yīng)，不斷輸出反應(yīng)產(chǎn)物，催化劑則在反應(yīng)器和再生器之間不斷循環(huán)使用，在再生器中通入空氣燒去催化劑的積炭，恢復(fù)催化劑的活性，使催化劑循環(huán)。燒焦放出的熱量又以催化劑為載體，不斷帶回反應(yīng)器，供給反應(yīng)所需的熱量，過剩熱量由外取熱器取出并加以利用。
分餾部分：根據(jù)反應(yīng)油氣各組分沸點(diǎn)不同，將它們分離成夫妻、粗汽油、輕柴油、回?zé)捰汀⒂蜐{，并保證產(chǎn)品干點(diǎn)、輕柴油凝固點(diǎn)和閃點(diǎn)合格。
吸收穩(wěn)定部分：利用組分之間在液體中溶解度的差異把不同富氣和粗汽油分離成干點(diǎn)、液液化氣、穩(wěn)定汽油。控制好干起中錯(cuò)誤！未找到引用源。
3.1. 2.2產(chǎn)品精制部分
產(chǎn)品精制裝置為350錯(cuò)誤！未找到引用源。t/a重油催化的配套轉(zhuǎn)裝置，該裝置是對(duì)汽油托硫化氫及脫硫醇處理，保證銅片腐蝕不大于1級(jí)，硫醇含量不大于10ppm,對(duì)干氣進(jìn)行脫硫化氫處理，保證干氣的硫化氫含量小于20mg/m3，對(duì)液化氣脫硫化氫及脫硫醇處理，使硫化氫+硫醇含量小于20ppm。
汽油脫硫醇部分：該部分采用美國MERICHEM專利技術(shù)，即纖維膜脫硫技術(shù)。核心設(shè)備是纖維膜接觸器，使汽油與堿液這兩種互不相溶液體非分散性接觸，汽油中的硫化氫與硫醇在催化劑的作用下，被分別氧化成硫代硫酸鈉及二硫化物。經(jīng)分離后硫代硫酸鈉溶于堿，二硫化物溶于汽油。間斷注入新鮮堿液與堿渣。
干氣、液化氣脫硫、脫硫醇部分：干氣與液化氣脫硫采用胺法脫硫，脫硫劑選用復(fù)合型甲基二乙醇胺（MDEA）.脫硫后的富胺液送至氣分裝置再生后循環(huán)使用。液化氣脫硫醇采用預(yù)減法脫硫化氫、催化劑堿液抽提脫硫醇工藝，催化劑堿液再生后循環(huán)使用。
3.2 工藝流程及說明3.2.1 催化裂化部分
1） 反應(yīng)—再生
混合原料油（90°C）從裝置外自吸進(jìn)入原料油泵（p1201A,B），抽出后經(jīng)原料油—頂循環(huán)油換熱（E1206A,B）換熱至180°C，最終經(jīng)原料油—頂循環(huán)油漿換熱器（E1215A,B）加熱至200°C左右，分十路經(jīng)原料油霧化噴嘴進(jìn)入提升管反應(yīng)器（R1101A）下部；自分餾部分來的回?zé)捰秃突責(zé)捰蜐{混合后即可以進(jìn)入提升管反應(yīng)器中部，也可以進(jìn)入原料集合管，同原料一起進(jìn)入提升管反應(yīng)器下部，與700°C高溫催化劑接觸完成原料的升溫,氣化及反應(yīng)，515°C反應(yīng)油與待生催化劑在提升管出口經(jīng)三粗粗旋風(fēng)分離器得到迅速分離后經(jīng)升氣管進(jìn)入沉降器六組單級(jí)旋風(fēng)分離器，在進(jìn)一步出去攜帶的催化劑細(xì)粉后，反應(yīng)油氣離開沉降器，進(jìn)入分餾塔(T1201).
積碳的待生催化劑先經(jīng)粗旋的氣提設(shè)施初步氣提后進(jìn)入氣提段，在此與蒸汽逆流接觸一進(jìn)一步氣提催化劑所攜帶的油氣，氣提后的催化器沿待生斜管下流，經(jīng)待生滑閥進(jìn)入再生器(R1102)的燒焦罐下部，與自二密相來的再生催化劑混合開始燒焦，在催化劑沿?zé)构尴蛏狭鲃?dòng)的過程中，燒去約90%左右的焦炭，同時(shí)溫度升至約690°C。較低含碳的催化劑在燒焦罐頂部經(jīng)大孔分布板進(jìn)入二密相，在700°C條件下，最終完成焦炭及CO的燃燒過程。再生催化劑經(jīng)再生斜管及再生滑閥進(jìn)入提升管反應(yīng)器底部，在干氣及蒸汽的提升下，完成催化劑加速，分散過程，然后與原料接觸。
再生器燒焦所需的主風(fēng)有主風(fēng)機(jī)提供，主風(fēng)機(jī)自大氣進(jìn)入主風(fēng)機(jī)（B1101）,升壓后經(jīng)主風(fēng)管道，輔助燃燒室及主風(fēng)分布管進(jìn)入再生器。再生產(chǎn)生的煙氣經(jīng)16組兩級(jí)旋風(fēng)分離器分餾催化劑后，再經(jīng)三級(jí)旋風(fēng)分離器（CY1104）進(jìn)一步分餾催化劑后進(jìn)入煙氣輪機(jī)（BE1101）膨脹做功，驅(qū)動(dòng)主風(fēng)機(jī)（B1101）。從煙氣輪機(jī)出來的煙氣進(jìn)入預(yù)熱鍋爐進(jìn)一步回收煙氣的熱能，使煙氣溫度降到201°C以下，最后經(jīng)煙囪排入大氣。
當(dāng)煙機(jī)停運(yùn)時(shí)，主風(fēng)由備用風(fēng)機(jī)提供，此時(shí)再生煙氣經(jīng)三旋后由雙動(dòng)滑閥及降（PR01101）降壓后再進(jìn)入預(yù)熱鍋爐。
開工用的催化劑由冷催化劑罐(V1101)或熱催化劑罐（V1102）壓送至再生器，正常補(bǔ)充催化劑可由催化劑小型自動(dòng)加料器（V1115）輸送至再生器。CO助燃劑由助燃劑加料（V1114），助燃劑罐（V1113）用非凈化壓縮空氣經(jīng)小型加料管線輸送至再生器。
為保持催化劑活性，需從再生器內(nèi)部定期卸出部分催化劑，送至廢催化劑罐（V1103），此外由三級(jí)旋風(fēng)分離器回收的催化劑，由三旋催化劑出料罐（V1108）壓送至廢催化（V1103）.
2) 熱工
裝置發(fā)汽設(shè)備包括：外取熱器（兩臺(tái)）、循循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器（兩組），分餾二中蒸汽發(fā)生器及余熱鍋爐等組成。其中外取熱器用一臺(tái)汽包，循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器每兩臺(tái)為一組，每組共同用一臺(tái)汽包，分餾二中蒸汽發(fā)生器及余熱鍋爐各用一臺(tái)汽包，因此本裝置系統(tǒng)中共設(shè)有五臺(tái)汽包，其中外取熱器、油漿蒸汽發(fā)生器及分餾二中蒸汽發(fā)生器分別用煙氣與催化劑、循環(huán)油漿及分餾二中回流油作為熱源，而余熱鍋爐則用再生煙氣作為熱源。
自系統(tǒng)來的除鹽水送至裝置分流塔頂油氣換熱器加熱，將水溫提高到90℃，然后進(jìn)入大氣旋模式除氧器（V1501A、B）。除鹽水經(jīng)除氧后由中壓鍋爐給水泵（P1501A、B、
C、D）加壓進(jìn)入余熱鍋爐（B1501）的水-水換熱器進(jìn)行換熱（熱源來自一級(jí)省煤出口），然后進(jìn)入省煤器中預(yù)熱至170℃。預(yù)熱后的除氧水分別送至余熱鍋爐（B1501）汽包、外取熱器汽包（V1401）、循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器汽包（V1402AB）及分餾二中蒸汽發(fā)生器汽包（V1403），其上水流量分別由各自汽包液位控制。
裝置（余熱鍋爐）產(chǎn)的250t/h中壓過熱蒸汽除約26.8t/h自用，其余223.2t/h全部送至電廠汽輪機(jī)做功。裝置開工時(shí)用的中壓過熱蒸汽由電廠供給，裝置正常生產(chǎn)及開工用的1.0MPa蒸汽由系統(tǒng)管網(wǎng)供給。為保證裝置生產(chǎn)安全的可靠性，在中壓蒸汽管網(wǎng)與低壓蒸汽管網(wǎng)之間設(shè)置了減溫減壓器，其作用如下：①裝置自產(chǎn)的中壓過熱蒸汽減溫減壓；②系統(tǒng)來的中壓過熱蒸汽減溫減壓；③中壓飽和蒸汽減溫減壓。
自煙機(jī)來的484℃再生煙氣正常情況下進(jìn)入余熱鍋爐（B1501），溫度降至200℃后排至煙囪。余熱鍋爐（B1501）投入運(yùn)行前再生煙氣可經(jīng)過旁路煙道排至煙囪。余熱鍋爐（B1501）投入運(yùn)行前再生煙氣可經(jīng)過旁路煙道排至煙囪。
本裝置由于再生部分過剩熱量較大，裝置總?cè)嶝?fù)荷約85480kW，設(shè)計(jì)采用兩臺(tái)外取熱器，同時(shí)在再生器內(nèi)設(shè)置蒸汽過熱管，以過熱部分裝置產(chǎn)的中壓蒸汽。兩臺(tái)外取熱器一臺(tái)采用氣孔外循環(huán)式，一臺(tái)采用閥控式。取熱管均采用大直徑的翹片管，水汽循環(huán)采用自然循環(huán)方式。
另外，在過熱器和省煤器之間設(shè)蒸發(fā)段，因煙機(jī)停用時(shí)，進(jìn)入余熱鍋爐的煙氣溫度很高，經(jīng)過熱器后的溫度仍可是省煤器內(nèi)的除鹽水沸騰，而使裝置中發(fā)汽設(shè)備的汽包液位無法控制。增加蒸發(fā)段后，用余熱鍋爐（B1501）汽包與蒸發(fā)受熱面之間的自然循環(huán)，吸收煙氣的熱量而產(chǎn)生的蒸汽回到余熱鍋爐汽包（B1501）。
3）分餾
分餾塔（T1201）共有34層塔盤，塔底部裝有7層人字擋板。由沉降器來的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔底部，通過人字型擋板與循環(huán)油漿逆流接觸洗滌反應(yīng)油氣中催化劑并脫過熱，使油氣呈“飽和狀態(tài)”進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分鎦，油氣經(jīng)過分餾后得到氣體、粗汽油、輕柴油、回?zé)捰�、油漿。為提供4足夠的內(nèi)部回流和使塔的負(fù)荷分布均勻，分餾塔分別設(shè)有四個(gè)循環(huán)回流。
分餾塔頂油氣經(jīng)分餾塔頂油氣-除鹽熱水換熱器（E1201A-H）換熱后，在經(jīng)分餾塔頂油氣干式空冷器及分餾塔頂油氣冷凝冷卻器（E1202A-P、E1203A-H）冷至40℃進(jìn)入分餾塔頂油氣分離器（V1203）進(jìn)行氣、液、水三相分離。分離出的粗汽油經(jīng)粗汽油泵（P1202A/B）課分為兩路，一路作為吸收劑經(jīng)粗汽油冷卻器（E1220）使其溫度降至35℃打入吸收塔（T1301），另一路作為反應(yīng)終止劑打入提升管反應(yīng)器終止段入口。富氣進(jìn)入氣壓機(jī)（C-1301）,含硫的酸性水流入酸性水緩沖罐（V1207），用酸性水泵（P1203A、B）抽出，一部分作為富氣洗滌劑、提升管反應(yīng)終止劑，另一部分送出裝置。
分餾塔多余熱量分別由頂循環(huán)回流、一中循環(huán)回流、二中循環(huán)回流及油漿循環(huán)回流取走。
頂循環(huán)回流自分餾塔第四層塔盤抽出，頂循環(huán)油泵（P1204A-D）升壓，經(jīng)原料油-頂循環(huán)油換熱器（E1206A、B）、頂循環(huán)油-熱水換熱器（E1204A-D）換熱溫度降至95℃左右后，再經(jīng)頂循環(huán)油空冷器（E1205A-D）調(diào)節(jié)溫度至80℃左右返回分餾塔第一層。
一中段回流油自分餾塔第二十一層抽出，用一中循環(huán)油泵（P1206A、B）升壓，經(jīng)穩(wěn)定塔底重沸器（E1311）、原料油-分流一中段油換熱器（E1207）、分流一中段油-熱水換熱器（E1208）換熱，將溫度降至200℃左右返回分餾塔十六、十八層。
輕柴油自分餾塔第十五、十七層自流至輕柴油汽提塔（T1201），汽提后的輕柴油由輕柴油油泵（P1205A、B）加壓后，經(jīng)原料油-輕柴油換熱器（E1210A、B）、輕柴油-富吸收油換熱器（E1211）、輕柴油-熱水換熱器（E1212A、B）、輕柴油空冷器（E1213A-D）換熱冷卻至60℃后，再分成兩路：一路作為產(chǎn)品出裝置；另一路經(jīng)貧吸收油冷卻器（E1214A、B）使其溫度降至35℃送至再吸收塔（T1303）作為再吸收劑。
二中及回?zé)捰妥苑逐s塔第三十三層自流至回?zé)捰凸蓿╒1202），經(jīng)二中及回?zé)捰捅茫≒1207A、B）升壓后，一路與回?zé)捰蜐{混合進(jìn)入提升管反應(yīng)器，另一路返回分餾塔第三十三層，第三路作為二中段循環(huán)回流，經(jīng)換熱器（E1209）發(fā)3.5MPa級(jí)飽和蒸汽后，將溫度降至270℃返回塔內(nèi)，第四路作油漿過濾系統(tǒng)浸泡油。
油漿自分餾塔底分為兩路，一路由循環(huán)油漿泵（P1208A-C）抽出后經(jīng)原料油-循環(huán)油漿換熱器（E1215A、B）、循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器（E1216A-D）發(fā)生3.5MPa級(jí)飽和蒸汽，將溫度降至250℃左右后，分上下兩路返回分餾塔。另一路由產(chǎn)品油漿泵外甩泵（P1209A、B）抽出后再分為兩路，一路作為回?zé)捰蜐{與回?zé)捰突旌虾笾苯铀椭撂嵘芊磻?yīng)器（R1101），另一路經(jīng)油漿過濾器后，經(jīng)產(chǎn)品油漿冷卻器（E1217A、B;E1218A、B）冷卻至90℃，作為產(chǎn)品油漿送出裝置。為防止油漿系統(tǒng)設(shè)備及管道結(jié)垢設(shè)置油漿阻垢劑加注系統(tǒng)。桶裝阻垢劑先經(jīng)化學(xué)藥劑吸入泵（P1103）打進(jìn)化學(xué)藥劑罐（V1105），然后由化學(xué)藥劑注入泵（P1101A、B）連續(xù)注入循環(huán)油漿泵（P1208A-C）入口線。
4）吸收穩(wěn)定
從V1203來的富氣進(jìn)入氣壓機(jī)一段進(jìn)行壓縮，然后由氣壓機(jī)中間冷卻器冷至40℃后，進(jìn)入氣壓機(jī)中間分離器（V1301）進(jìn)行氣、液分離。分離出的富氣再進(jìn)入氣壓機(jī)二段，二段出口壓力（絕）為1.6MPa.氣壓機(jī)二段出口富氣與解吸塔頂氣及富氣洗滌水匯合后，先經(jīng)壓縮富氣干式空冷器（E1301A-D）冷凝后與吸收塔底油匯合進(jìn)入壓縮富氣冷凝冷卻器（E1302A-D）進(jìn)一步冷卻至40℃后，進(jìn)入氣壓機(jī)出口油氣分離器（V1302）進(jìn)行氣、液、水分離。
經(jīng)V1302分離后的氣體進(jìn)入吸收塔（T1301）進(jìn)行吸收，作為吸收介質(zhì)的粗油氣分別自第四層或第十三、十九層進(jìn)入吸收塔，吸收過程放出的熱量由兩中段回流取走。其中一中段回流自第七層塔盤下集油箱流入吸收塔一中回流泵（P1305A、B）,升壓后經(jīng)吸收塔一中段油冷卻器（E1303）冷卻至35℃返回吸收塔第八層塔盤；二中段回流自第三十層塔盤下集油箱抽出，由吸收塔二中回流泵（P1306）送至吸收塔二中段油冷卻器（E1304）冷卻至35℃返回吸收塔第三十一層塔盤。
經(jīng)吸收后的貧氣至再吸收塔（T1303）用輕柴油作吸收劑進(jìn)一步吸收后，干氣分為三路，一路至提升管反應(yīng)器作預(yù)提升干氣，另一路做油漿過濾器反沖洗干氣；第三路至產(chǎn)品精制脫硫，送出裝置。塔底富吸收油經(jīng)過與輕柴油換熱（E1211）后，返至分餾塔T1201第13層。
凝縮油由解析塔進(jìn)料泵（P1303A、B）從V1302抽出后進(jìn)入解吸塔（T1302）第一層，由解吸塔中段重沸器（E1306）、解吸塔底重沸器（E1310）提供熱源，以解吸出凝縮油中錯(cuò)誤！未找到引用源。及小于錯(cuò)誤！未找到引用源。組分。解吸塔中段重沸器（E1306）采用熱虹吸式，以穩(wěn)定汽油為熱源；采用熱虹吸式的解吸塔底重沸器（E1310）一1.0Mpa蒸汽為熱源，凝結(jié)水進(jìn)入凝結(jié)水罐（V1304），經(jīng)凝結(jié)水—熱水換熱器（E1312A、B）送至電廠。脫乙烷汽油由塔底脫乙烷汽油泵抽出，經(jīng)穩(wěn)定塔進(jìn)料換熱器（E1305）與穩(wěn)定汽油換熱后，送至穩(wěn)定塔（T1304）進(jìn)行多組分分餾，穩(wěn)定塔底重沸器（E1311）也采用熱虹吸式并由分餾塔一種段循環(huán)回流油提供熱量。液化石油氣從穩(wěn)定塔頂餾出，經(jīng)穩(wěn)定塔頂油氣干式空冷器（E1315A--F）、穩(wěn)定塔頂冷凝冷卻器（E1316A--F）冷至40℃后進(jìn)入穩(wěn)定塔塔頂流罐（V-1303）。經(jīng)穩(wěn)定塔頂回流油泵（P1308A、B）抽出后，一部分作為穩(wěn)定塔回流，其余作為液化石油氣產(chǎn)品送至產(chǎn)品精制脫硫、脫硫醇。穩(wěn)定汽油自穩(wěn)定塔底先經(jīng)穩(wěn)定塔進(jìn)料換熱器（E1305）、解吸塔中段重沸器（E1306）、穩(wěn)定汽油—熱水換熱器（E1308A--D）、穩(wěn)定汽油冷卻器（E1309A、B）冷卻至40℃，一部分由穩(wěn)定汽油泵（P1309A、B）加壓后，經(jīng)補(bǔ)充吸收劑冷卻器（E1314）冷至35℃后送至吸收塔作吸收劑，另一部分作為產(chǎn)品至產(chǎn)品精制脫硫醇。
5）公用工程
a）1.0Mpa蒸汽系統(tǒng)：
1.0Mpa蒸汽從裝置外管網(wǎng)進(jìn)入裝置內(nèi)1.0Mpa蒸汽管網(wǎng)，經(jīng)蒸汽分水器V1117后供裝置反再系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)和機(jī)組等各點(diǎn)用汽，同時(shí)供給產(chǎn)品精制系統(tǒng)用汽。另外從中壓蒸汽系統(tǒng)來的一部分中壓蒸汽經(jīng)減溫減壓器并入裝置內(nèi)1.0Mpa蒸汽管網(wǎng)。在正常生產(chǎn)時(shí)裝置用1.0Mpa蒸汽大都從裝置外進(jìn)入，只有一小部分從減溫減壓器來。如果裝置外蒸汽管網(wǎng)出現(xiàn)問題，則必須大量使用從減溫減壓器來的1.0Mpa蒸汽，以確保全裝置的平穩(wěn)運(yùn)行。
b）凈化風(fēng)、非凈化分系統(tǒng)：
0.7Mpa凈化風(fēng)進(jìn)入裝置后直接進(jìn)入凈化風(fēng)罐V1110，從罐頂出來后，除供給滑閥吹掃用風(fēng)、儀表風(fēng)、產(chǎn)品精制用風(fēng)、催化劑小型加料流化用風(fēng)和自動(dòng)加料器等用風(fēng)外，還有一路進(jìn)入凈化風(fēng)罐V1111，供煙機(jī)密封、放火炬蝶閥、氣壓機(jī)入口蝶閥、防喘振閥、阻尼單向閥等用風(fēng)
0.7Mpa非凈化風(fēng)進(jìn)入裝置后直接進(jìn)入非凈化風(fēng)罐V1112，供給反再系統(tǒng)松動(dòng)用風(fēng)、催化劑罐松動(dòng)沖壓用風(fēng)、輔助燃燒室用風(fēng)、再生器燃燒油用風(fēng)、催化劑加卸料輸送用風(fēng)和工藝管線吹掃用風(fēng)等，還分出一條線供產(chǎn)品精制系統(tǒng)用風(fēng)。
C）余熱回收站：
余熱回收站主要由熱媒水循環(huán)泵（P1601A、B）、隔油罐（V1601A、B）、油水分離器（V1603A）、高效除油纖維過濾器（FI1601A）、蒸汽加熱器（E1602A）、海水冷卻器（E1601A、B）以及各類儀表、加藥與取樣設(shè)備構(gòu)成。
熱媒水在熱源處取熱，溫度升高后進(jìn)入隔油罐，經(jīng)過隔油罐進(jìn)入熱媒水循環(huán)泵，熱媒水經(jīng)水泵升壓送到各用戶使用，熱媒水回水返回到余熱回收站再回到熱源進(jìn)行加熱，如此形成閉路循環(huán)系統(tǒng)。其中一部分熱媒水經(jīng)油水分離器和高效纖維過濾器，出去熱媒水中的懸浮物和油，然后進(jìn)入熱媒水循環(huán)泵入口。
為了保證氣分裝置用水條件，設(shè)置了臨時(shí)加熱器（E1602A），用1.0Mpa蒸汽加熱熱媒水供水。如果熱媒水回水溫度較高，影響與催化裝置的工藝介質(zhì)換熱，可通過海水冷卻器（E1601A、B）將回水冷卻，然后再送入催化裝置取熱。
d）污水預(yù)處理：
自裝置來的含油污水進(jìn)入污水提升池（以下簡稱錯(cuò)誤！未找到引用源。污水池），經(jīng)污水提升泵送入油水分離器（RA--01），再油水分離器中依靠有水的比重進(jìn)行油、水的分離。分離出的污水進(jìn)入處理后污水提升池（以下簡稱錯(cuò)誤！未找到引用源。污水池），經(jīng)處理后污水提升泵送至污水處理場(chǎng)；分離出的污油進(jìn)入污油提升池（以下稱為污油池），經(jīng)污油提升泵送入裝置的污油管道（二中返塔管線）中或裝車運(yùn)走。
3.2.2 產(chǎn)品精制部分
1）汽油脫硫醇
自350×104t/a重油催化裂化裝置來的汽油，經(jīng)汽油過濾器（FI3101Ａ、Ｂ）出去大約３００微米的固體顆粒后，進(jìn)入空氣－汽油混合氣（ＭＩ３１０１）與空氣混合�；旌嫌锌諝獾钠蛷睦w維膜接觸器（ＦＦＣ３１０１）頂端注入，與催化劑堿液接觸并流通過纖維膜接觸器。汽油中的硫化氫及硫醇在催化劑的作用下，被分別氧化成硫代硫酸鈉及二硫化物。經(jīng)分離后硫代硫酸鈉溶于堿液中，二硫化物溶于汽油中。
其脫硫化氫催化反應(yīng)方程式為：Ｈ２Ｓ+２Ｎ2S+2H2O
2Na2S+H2O+2O2 NaS2O3+2NaOH
脫硫化氫反應(yīng)總方程式為：
2H22 Na2S2O3+3H2O
其脫硫醇催化反應(yīng)方程式為：
2O
2RSNa+H2O+1/2O2 RSSR+2NaOH
脫硫醇催化反應(yīng)總方程式為：
RSH+1/2O22O
新鮮堿由堿液泵（P3102A、B）間斷補(bǔ)充，并經(jīng)過堿液過濾器（FI3102）過濾。為彌補(bǔ)由于干基汽油攜帶飽和水，造成堿液濃度逐步升高，因此通過新鮮水加入泵（P3106A、B）連續(xù)補(bǔ)充新鮮水。
汽油及催化劑堿液在堿洗沉降罐（V3101）中沉降分離，分離后的堿液由催化劑循環(huán)泵（P3105A、B）循環(huán)使用，汽油及尾氣進(jìn)入汽油沉降罐（V3102）中分離，分離出來的尾氣經(jīng)尾氣分液罐（V3109）后送至催化煙囪放空；汽油經(jīng)汽油成品泵（P3101A、B）升壓后送出裝置。
V3101中設(shè)置聚結(jié)器（CP3101），減少汽油夾帶堿液，保證汽油中的Na+小于1ppm(wt)。催化劑通過催化劑加入混合器（MI3103）注入，以保證循環(huán)堿液中催化劑濃度達(dá)到200ppm(wt)。2）干氣及液化氣脫硫
液化氣自350×104t/a重油催化裂化裝置來，經(jīng)液化氣緩沖罐（V3201）后，由液化氣進(jìn)料泵（P3201A、B）送入液化氣脫硫抽提塔（T3201），用濃度為30%的甲基二乙醇胺溶液進(jìn)行抽屜，脫除硫化氫后的液化氣經(jīng)液化氣胺液回收器（V3203）進(jìn)一步高效分離并回收胺液后，送至液化氣脫硫醇部分。
干氣350×104t/a重油催化裂化裝置來，經(jīng)干氣冷卻器（E3201A、B）冷卻后進(jìn)入干氣分液罐（V3202）分液，然后進(jìn)入干氣脫硫塔（T3202），與濃度為30%的甲基二乙醇胺溶液逆向接觸，干氣中的硫化氫和部分二氧化碳被溶劑吸收，塔頂凈化干氣用循環(huán)除鹽水水洗后，經(jīng)干氣胺液回收器（V3204）分液后送至燃料氣管網(wǎng)。
液化氣脫硫抽提塔（T3201）和干氣脫硫塔（T3202）的塔底富液合并送至氣體聯(lián)合裝置再生。
3）液化氣脫硫醇
液化氣脫硫后，經(jīng)液化氣-堿液混合器（MI3301）與10%堿液混合后，進(jìn)入液化氣預(yù)堿洗沉降罐（V3301），經(jīng)沉降分離后，堿液循環(huán)使用，新鮮堿液由催化劑堿液循環(huán)泵（P3301A、B）間斷補(bǔ)充，堿渣自壓至堿渣罐（V3106），液化氣至液化氣脫硫醇抽提塔（T3301），用溶解有磺化鈦菁鈷催化劑的堿液進(jìn)行液-液抽提，脫硫醇后的液化氣再用除鹽水水洗以除去微量堿，最后經(jīng)液化氣砂濾塔（T3302）進(jìn)一步分離堿霧、水份后送出裝置。
液化氣脫硫醇抽提塔（T3301）底的催化劑堿液用熱水加熱至60℃，進(jìn)入氧化塔（T3303），用非凈化空氣再生，經(jīng)二硫化物分離罐（V3303）分離并冷卻后，催化劑堿液經(jīng)催化劑堿液循環(huán)泵（P3301AB）送至液化氣脫硫醇抽提塔循環(huán)使用；硫醇氧化所產(chǎn)生的二硫化物間斷排至堿渣罐，分離出的尾氣與汽油脫硫醇尾氣合并送至催化裂化裝置煙囪排空。
、
第四章 工藝過程改造方案
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為擴(kuò)大裝置處理能力，提高產(chǎn)品收率，改善產(chǎn)品分布，保證裝置長周期運(yùn)行，裝置可以進(jìn)行以下幾點(diǎn)優(yōu)化：
1）選擇含硫低的原料油
我們實(shí)習(xí)所在的催化裂化車間所用原料油含硫量偏高，導(dǎo)致產(chǎn)品需要脫除較高濃度的含硫化合物，而硫化氫為有毒氣體，當(dāng)濃度過高時(shí)會(huì)致使人窒息猝死。所以為了保證工作人員的絕對(duì)安全，可以使用含硫較低的原料油，但成本可能會(huì)有所提高。
2）采用先進(jìn)反應(yīng)-再生設(shè)備
RFCC工藝：該工藝特點(diǎn)為高度霧化的靶式噴嘴以及二段再生、混合溫度控制技術(shù)。 特點(diǎn)：（1）高度霧化靶式噴嘴和混合段溫度控制，原料油在壓力下噴至靶板形成薄油膜，再靠整齊剪力霧化成微小油滴。改善催化劑的分布情況，有利于霧化油滴和催化劑的均勻接觸、快速混合。
（2）微小油滴與高溫催化劑在毫秒內(nèi)迅速汽化，調(diào)節(jié)催化劑的停留時(shí)間，降低油氣分壓，鈍化催化劑表面的重金屬，有利于降低生焦和提高輕質(zhì)油收率。
（3）采用二段再生。與一段再生相比，二段再生的水汽分壓可以很低，減輕了催化劑的水熱老化程度。而且，第二段的催化劑藏量比單段再生器的藏量低，停留時(shí)間較短。這兩個(gè)因素都為提高再生溫度創(chuàng)造了條件。 4）精餾塔的改造
將部分雙溢塔盤改造為四溢塔盤。塔底人字型擋板改造成規(guī)整柵格填料。使各路回流和反應(yīng)油氣更充分的接觸，同時(shí)還能降低分餾塔壓力，增大富氣產(chǎn)量等。
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5）用金屬鈍化劑
重油催化裂化，由于原料復(fù)雜，重金屬含量更高，催化劑重金屬污染是一個(gè)必然面臨的問題。加注金屬鈍化劑和適當(dāng)?shù)脑黾哟呋瘎┬秳┝渴悄壳斑\(yùn)行裝置簡單可行的辦法。它能鈍化原料油中的重金屬，降低重金屬對(duì)催化劑的危害，延緩催化劑的失活速度。
第六章 生產(chǎn)實(shí)習(xí)心得體會(huì)
兩周的生產(chǎn)實(shí)習(xí)轉(zhuǎn)瞬已經(jīng)結(jié)束，它為我們提供了一次男的的書本理論與生產(chǎn)實(shí)習(xí)相結(jié)合的
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機(jī)會(huì)，極大地豐富了我們的閱歷，開闊了我們的眼界，使我們的專業(yè)知識(shí)得到了更好的運(yùn)用與理解。
對(duì)于實(shí)習(xí)我有以下以下幾點(diǎn)深刻的認(rèn)識(shí)。第一是安全的重要性，在正式下廠接觸設(shè)備之前，我們分別接受了入廠、車間、班組三級(jí)不同的安全教育。這讓我認(rèn)識(shí)到，安全在生產(chǎn)當(dāng)中占據(jù)著極為重要的地位，要保證一個(gè)車間乃至全廠各個(gè)設(shè)備的安全穩(wěn)定運(yùn)行，必須培養(yǎng)起良好的安全習(xí)慣，掌握必要的安全救護(hù)措施。第二是深刻了解了理論知識(shí)與生產(chǎn)實(shí)踐的差別，實(shí)習(xí)不僅僅是工藝與設(shè)備裝置的學(xué)習(xí)，更是對(duì)工人師傅認(rèn)真的工作態(tài)度的了解與學(xué)習(xí)，由此對(duì)自我進(jìn)行鞭策。第三是對(duì)石油煉制工藝的掌握。在五聯(lián)合車間與二聯(lián)合車間，我分別了解了催化裂化工藝流程和常壓蒸餾工藝流程。對(duì)石油煉制的整個(gè)過程有了初步系統(tǒng)性的了解，并重點(diǎn)在現(xiàn)場(chǎng)學(xué)習(xí)了主崗位的催化裂化工藝流程。從工廠的實(shí)際裝置流程中，我學(xué)到了許多課本里沒有的知識(shí)。比如說管路的具體排布、裝置布置、換熱設(shè)備選擇與連接等，這對(duì)今后的化工設(shè)計(jì)改造工作有很大的幫助。最后是了解了我國石油的概況，知道了我國設(shè)備技術(shù)與國外的差別，這更加激發(fā)了我們?yōu)榇藠^斗的熱情。
本次實(shí)習(xí)對(duì)我來說真是收獲良多，在獲得實(shí)踐能力的同時(shí)也體驗(yàn)到了車間員工的艱辛，為自己今后的學(xué)習(xí)工作打下了良好的基矗
最后要感謝整個(gè)實(shí)習(xí)過程中殷德宏老師和靳立軍老師對(duì)我們的悉心指導(dǎo)和深切關(guān)懷，并感謝石油七廠給與我們的幫助與支持！
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