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鈑金檢驗指導書
一、目的
規(guī)范鈑金結構件的檢驗標準，以使各過程的產品質量得以控制。
二、適用范圍
本標準適用于各種鈑金結構件的檢驗，圖紙和技術文件并同使用。當有沖突時，以技術規(guī)范和客戶要求為準。
三、引用標準
本標準的尺寸未注單位皆為mm，未注公差按以下國標it13級執(zhí)行
gb/t1800.3-1998 極限與配合 標準公差和基本偏差數(shù)值表
gb/t1800.4 -1998 極限與配合 標準公差等級和孔、軸的極限偏差表
gb/1804-2000 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差
未注形位公差按gb/t1184 ╟1996 形狀和位置公差未注公差值執(zhí)行。
四、原材料檢驗標準
1.金屬材料
1.1鈑材厚度及質量應符合國標，采用的鈑材需出示性能測試報告及廠商明。
1.2材料外觀：平整無銹跡，無開裂與變形。
1.3 尺寸：按圖紙或技術要求執(zhí)行，本司未有的按現(xiàn)行國標執(zhí)行。
2.塑粉
2.1塑粉整批來料一致性良好，有出廠證明與檢驗報告，包含粉號、色號以及各項檢驗參數(shù)。
2.2試用后符合產品要求（包括顏色、光澤、流平性、附著力等）。
3通用五金件、緊固件
3.1外觀：表面無繡跡、無毛刺批鋒，整批來料外觀一致性良好。
3.2尺寸：按圖紙與國標要求，重要尺寸零缺陷。
3.3性能：試裝配與使用性能符合產品要求。
五、工序質量檢驗標準
1．沖裁檢驗標準
1.1對有可能造成傷害的尖角、棱邊、粗糙要做去除毛刺處理。
1.2圖紙中未明確標明之尖角（除特別注明外）均為r1.5。
1.3沖壓加工所產生的毛刺，對于門板、面板等外露可見面應無明顯凸起、凹陷、粗糙不平、劃傷、銹蝕等缺陷。
1.4毛刺：沖裁后毛刺高l≤5%t（t為板厚）。
1.5劃傷、刀痕：以用手觸摸不刮手為合格，應≤0.1。
1.6平面公差度要求見表一。
附表一、平面度公差要求
表面尺寸(mm)
3以下
大于3小于30
大于30小于315
大于315小于1000
大于1000小于2000
大于2000小于3150
2．折彎檢驗標準
2.1 毛刺：折彎后擠出毛刺高l≤10%t(t為板厚)。除特別注明外，折彎內圓角為r1。
2.2 壓�。嚎吹玫接姓酆�，但用手觸摸感覺不到（可與限度樣板相比較）。 變形尺寸(mm) ±0.2以下 ±0.3以下 ±0.5以下 ±1.0以下 ±1.5以下 ±2.0以下
共 3 頁
2.3 折彎變形標準按照照《表二》及《表三》。
附表二：對角線公差要求
對角線尺寸(mm)
300以下
大于300小于600
大于600小于900
大于900小于1200
大于1200小于1500
大于1500小于1800
大于1800小于2100
大于2100小于2400
大于2400小于2700
2.4折彎方向、尺寸與圖紙一致。
3．鈑金加工件檢驗標準
3.1 尺寸：尺寸按圖紙要求檢驗，尺寸公差見表三。
附表三：尺寸公差要求
標準尺寸
3以下
大于3小于30
大于30小于315
大于315小于1000
大于1000小于2000
大于2000小于3150
3.2 壓鉚件
壓鉚螺母(柱)、壓鉚螺釘、漲鉚螺母（柱）、拉鉚螺母等，壓上零部件后，螺紋不得變形（螺母或螺釘能自由進出，順暢無卡滯現(xiàn)象），壓鉚件應與板面相平，不允許凸起或凹進（手感觸摸應平滑），壓鉚件與板面垂直，壓鉚后壓鉚區(qū)無有變形、豬嘴現(xiàn)象，拉包的高度、壁厚應均勻一致，頂部不應有毛刺。
3.3 焊接
3.3.1焊縫應牢固、均勻，不得有虛焊、裂紋、未焊透、焊穿、豁口、咬邊等缺陷。焊縫長度、高度不均不允許超過長度、高度要求的10%。
3.3.2 焊點要求：焊點長度8～12mm，兩焊點之間的距離200±20mm，焊點位置要對稱，上下位置要統(tǒng)一。如加工圖紙上對焊點有特殊要求，按圖紙執(zhí)行。
3.3.3點焊間距小于50mm，焊點直徑小于φ5，焊點布置均勻，焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度15%，且焊接后不能留有明顯的焊疤。
3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允許有被焊渣、電弧損傷現(xiàn)象，表面焊渣、飛濺物需清除干凈。
3.3.5 焊接后，零件外表面應無夾渣、氣孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，內表面的缺陷應不明顯及不影響裝配。門板、面板等重要零件還應去除焊后應力，防止工件變形。
3.3.6焊接零件外表面應磨平，若為噴粉件、電鍍件，焊后打磨粗糙度為Ra3.2～6.3，噴漆件為Ra6.3～12.5。
4．防音外罩整體檢驗標準
4.1表面外觀要求 尺寸公差(mm) ± 0.2 ± 0.3 ± 0.5 ±1.0 ±1.5 ±2.0 對角線的尺寸差(mm) ±0.3以下 ±0.6以下 ±0.9以下 ±1.2以下 ±1.5以下 ±1.8以下 ±2.1以下 ±2.4以下 ±2.7以下
4.1.1 外形尺寸未作特別要求的按IT13級執(zhí)行。防音外罩應方正無歪斜扭曲現(xiàn)象，六個主面的垂直度、直線度（不直度）采用對角線法測量。公差范圍見表二。
4.1.2 外罩框架、門、側門、底座等零件應垂直，其垂直度采用對角線法測量，標準按表二�？蚣�、門、側門、底座等大平面的平面度公差應滿足表三。
4.1.3 門、面板的安裝對正及間隙要求：同一批外罩相同地方的間隙差值小于0.4。門應開啟靈活，在開啟范圍內不允許與機柜四周產生磨擦與干涉，不應有碰撞、刮漆現(xiàn)象。
4.2 外罩穩(wěn)定性要求
外罩裝配后必須有可靠的穩(wěn)定性，不允許由于振動或其它外界作用力而翻倒。在振動或其它外界作用力下，機柜不應有零、部件松脫現(xiàn)象，不應有異常的嚓嚓作響及搖動聲。
5．噴涂件外觀檢驗標準
5.1 噴涂前工件表面處理要求:需進行脫脂、除銹、磷化、清洗等處理。
5.2 工件表面無水印或殘留的清洗液。
5.3 無油污、灰塵、纖維等會影響噴涂表面質量或附著力的不良現(xiàn)象。
5.4其他檢驗要求詳見《噴涂檢驗標準》。
5.5壓鉚螺母、螺釘、螺紋孔經噴涂后的允收條件
須保證螺桿、螺母、攻絲孔經噴涂后螺紋良好，裝配順利為合格。扭力測試標準為：
六、其它按客戶要求執(zhí)行；
鈑金機箱外觀檢驗通用指導書
1．目的
規(guī)定鈑金機箱外觀的檢驗標準和方法，避免未經檢驗和檢驗未通過的機箱入庫或流入生產現(xiàn)場。
2．適用崗位
適用于鈑金機箱檢驗人員。
3．參考文件
《通用插箱、插件》
《機械外協(xié)品檢驗指導書》
4．工作描述
4.1 檢驗通則
4.1.1 檢驗的依據是合同（或外協(xié)計劃或外協(xié)件送檢入庫單）以及該合同相關的圖紙、工藝文件、技術標準。檢驗人員必須事先得到上述文件并認真閱讀、消化。
4.1.2 檢查機箱的代號、名稱、數(shù)量、表面處理是否符合設計圖紙、工藝文件、技術標準以及外協(xié)計劃要求。
4.1.3 檢驗完成后應如實認真填寫檢驗記錄。經檢驗合格的機箱做好合格標記并交庫管員辦理入庫；經檢驗不合格的機箱裝配做好標識立即相關人員辦理退換。
4.2機箱檢驗質量要求
4.2.1外觀檢驗要求
1機箱外型嚴格按照設計圖紙加工，無加工偏差，遺漏； ○
2機箱金屬面應平整光滑，無毛刺、凹凸，無硬傷； ○
3機箱零部件噴涂區(qū)域嚴格按照設計圖紙要求，○詳見附圖。涂膜完整、光滑、表面光澤均勻一致，色澤無明顯差異，可用色卡對照。表面允許有少量的斑點、軟傷痕等缺陷；
4機箱鉚壓螺釘背部噴涂完畢后，應無印痕，表面效果應和其余地方相同�！� 5機箱零部件不噴涂區(qū)域嚴格按照設計圖紙要求，詳見附圖。表面鍍鋅層應○
結晶細密、均勻，色澤光亮。允許有輕度的顏色和光澤的不均勻和輕微的水跡。
6機箱噴涂和不噴涂區(qū)域界線應清晰明確，無曲折狀，無滲粉現(xiàn)象。 ○
7機箱內鉚接的緊固件位置正確，螺紋完好無破壞，鉚接牢固可靠，無明顯○
偏斜現(xiàn)象。
4.2.2 尺寸檢驗要求
1機箱尺寸嚴格按照設計圖紙加工，滿足標注公差要求； ○
2機箱側板對底面的垂直度公差不大于0.3mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○
量以保證插箱外形的標準；
3機箱底板和蓋板的平面度公差不大于0.5mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○
量以保證插箱外形的標準。
4機箱尺寸檢測可采用隨機抽檢方法，抽檢率保持10%~30%。 ○
5機箱最大寬度和箱體寬度公差為1/2機箱為0.3mm、1/3機箱為0.3mm、○
整層機箱為0.4mm。
6機箱最大高度和箱體高度公差為4U機箱和6U機箱為0.3mm。 ○
7機箱最大深度和箱體深度公差為0.25mm。 ○
8機箱六個面平面度公差不應超過1mm。 ○
9機箱插件背板安裝孔中心距公差為0.2mm ○
4.2.3 導電檢驗要求
1機箱不噴涂處確保導電良好，不僅同一區(qū)域內任意兩點間導電良好，不噴 ○
涂處兩兩區(qū)域任意兩點間也要求導電良好。
4.2.4 噴涂附著力檢驗要求
1確保噴涂和基材的吸附強度，保證表面噴涂質量。要求為損傷的區(qū)域小○
于格子的區(qū)域15%為合 格
4.3 檢驗方法及工具
4.3.1 長度檢驗
將被測件放在工作臺面上，根據圖紙所給出的尺寸要求，用游標卡尺測得對應實際長度數(shù)據的最大差值，即為長度誤差。
4.3.2 垂直度檢驗
將被測件的基準面放在平板上，在給定長度內，用塞尺測得與被側面之間的最大間隙，即為垂直度誤差
4.3.3 平面度檢驗
將直尺的一邊放在被測面的任意方向（直線度是在長度方向）上，用目測和塞尺測量，求其直尺余被測平面的任意兩觸點之間的最大間隙。所用直尺一般應大于被測件的外形尺寸。
4.3.4 導電性能檢測
將萬用表撥至通斷檔，表筆尖接觸待測兩點，蜂鳴器響起，聲音清脆持續(xù)，則表示兩點間接通良好。測量時在零件表面隨機多點檢測。
4.3.5涂膜附著力檢測
采用膠帶粘貼法測定漆膜附著力，批次以一件或兩件檢驗則可。不合格時可用加嚴檢驗.
檢驗方法：使用劃格刀具等速劃線，劃線位置距產品邊緣最近距離不應小于5mm,切口要保證切到基體,在涂膜上，切出每個方向是6至11條切口的格子圖形，切口以 1mm間隔隔開，長度約20mm。對于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2mm的間隔隔開。在將格子區(qū)切屑用軟刷或軟紙清除后，撕下一段，粘附力在http://ad.oh100.com(300GF/10mm) 以上的膠帶,將格子區(qū)全部覆蓋,用手磨擦膠帶,確保已完全粘牢后,拿住膠帶的一端,沿著與其原位置盡可能接近180的方向迅速(不要猛烈)將膠帶撕下, 然后用放大鏡或肉眼觀查.如果沿切口的邊和方格部分有涂層脫落,損傷的區(qū)域為格子的15%~35%,再重復上述方法檢驗.如果兩次結果不同,換不同的檢驗人員在同樣的條件下獲得的涂膜上,進行該檢驗,若仍出現(xiàn)上述結果或更差的情況,有權懷疑該批涂層質量,做出拒收決定。損傷的區(qū)域小于格子的區(qū)域15%為合格。
4.3.5 檢測工具
直角尺，游標卡尺，1m鋼尺，角度尺，塞規(guī)，劃格刀具。
5．檢驗記錄
檢驗記錄由相關檢驗員保存，保存期限為一年。
6．附錄
鈑金機箱外觀檢驗表。
鈑金結構件檢驗作業(yè)指導書
1 范圍
本標準適用于xx電器實業(yè)有限公司加工的結構件（冷作件、電鍍件、鋁型材等）的質量檢驗標準。
2 引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
電鍍鋅技術規(guī)范
產品表面外觀缺陷的限定標準
鋁型材表面處理技術規(guī)范
冷軋鋼板及鋼帶技術規(guī)范
冷軋電鍍鋅鋼板及鋼帶技術規(guī)范
耐指紋鋼板及鋼帶技術規(guī)范
表面粗糙度 參數(shù)及其數(shù)值
3 術語
3.1 焊接
指用適當?shù)氖侄�，使兩個分離的金屬物體（同種金屬或異種金屬）產生原子或分子間結合而連接成一體的連接方式。
3.2 a級表面
指零件裝配成完整產品后處于正常視覺范圍內可見的表面。
3.3 b級表面
指零件裝配成完整產品后處于非正常視覺范圍內可見的表面。
3.4 磨痕
指用機械或手工的方法，對焊接的地方打磨拋光平整而留下的用指甲觸摸有凹凸感的痕跡。
3.5 劃痕
指金屬表面被尖銳或鋒利物質所劃傷而留下的用指甲觸摸有凹凸感，傷及材料基體的痕跡。
3.6 噴涂保護
指噴涂前用耐高溫材料對零件的局部（按工藝圖紙要求）進行保護使該部位沒有涂層形成而裸露出金屬的本色。
3.7 折彎模具壓痕
在冷加工折彎時，折彎模具刀在零件表面所留下的用指甲觸摸有凹凸感的痕跡。 4 結構件檢驗標準
4.1 板材質量檢驗標準
依照《冷軋鋼板及鋼帶技術規(guī)范》中的技術要求；《 冷軋電鍍鋅鋼板及鋼帶技術規(guī)范》中的技術要求；《耐指紋鋼板及鋼帶技術規(guī)范》中的技術要求。
4.2電鍍件質量檢驗標準
依照《電鍍鋅技術規(guī)范》中的批生產產品質量檢驗要求和《產品表面外觀缺陷的限定標準》的要求。
4.3 鋁型材質量檢驗標準
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