鈑金崗位指導(dǎo)書

1.目的

為規(guī)范焊工操作，保證焊接質(zhì)量，不斷提高焊工的實際操作技術(shù)水平,特編制本指導(dǎo)書。

2.   編制依據(jù)

2.1. 設(shè)計圖紙

2.2.《手工鎢極氬弧焊技術(shù)及其應(yīng)用》

2.3.《焊工技術(shù)考核規(guī)程》

3.   焊接準(zhǔn)備

3.1.  焊接材料

焊絲：h1cr18ni9ti φ1、 φ1.5、 φ2.5、φ3

焊絲應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證，領(lǐng)取和發(fā)放有焊材管-理-員統(tǒng)一管理。焊絲在使用前應(yīng)清除油銹及其他污物，露出金屬光澤。

3. 2.   氬氣

氬氣瓶上應(yīng)貼有出廠合格標(biāo)簽，其純度≥99.95%，所用流量6-9升/分鐘，氣瓶中的氬氣不能用盡，瓶內(nèi)余壓不得低于0.5mpa ，以保證充氬純度。

3.3.   焊接工具

3.3.1.   采用直流電焊機(jī)，本廠用wse-315和tig400兩種型號焊機(jī)。

3.3.2.   選用的氬氣減壓流量計應(yīng)開閉自如，沒有漏氣現(xiàn)象。切記不可先開流量計、后開氣瓶，造成高壓氣流直沖低壓，損壞流量計；關(guān)時先關(guān)流量計而后關(guān)氬氣瓶。

3.3.3.   輸送氬氣的膠皮管，不得與輸送其它氣體的膠皮管互相串用，可用新的氧氣膠皮管代用，長度不超過30米。

3.4.   其它工器具

焊工應(yīng)備有：手錘、砂紙、扁鏟、鋼絲刷、電磨工具等，以備清渣和消缺。

4．工藝參數(shù)

不銹鋼焊接工藝參數(shù)選取表

表一

焊條直徑/mm1.62.02.53.24.05.06.0焊接電流/a25～4040～6550～80100～130160～210260～270260～3002．2．1 焊接位置　較厚板或t形接頭和搭接接頭以及施焊環(huán)境溫度低時，焊接電流應(yīng)大些；平焊位置焊接時，可選擇偏大些的焊接電流；橫焊和立焊時，焊接電流應(yīng)比平焊位置電流小10%～15%，仰焊時，焊接電流應(yīng)比平焊位置電流小10%～20%；角焊縫電流比平位置電流稍大些。

2．2．2 焊道層次　在多層焊或多層多道焊的打底焊道時，為了保證背面焊道質(zhì)量和便于操作，應(yīng)使用較小電流；焊填充焊道時，為了提高效率，可使用較大的焊接電流；蓋面焊時，為了防止出現(xiàn)焊接缺陷，應(yīng)選用稍小電流。

另外，當(dāng)使用堿性焊條時，比酸性焊條的焊接電流減少10%左右。

2．3   電弧電壓

電弧電壓主要影響焊縫寬度，電弧電壓越高，焊縫就越寬，焊縫厚度和余高減少，飛濺增加，焊縫成形不易控制。電弧電壓的大小主要取決于電弧長度，電弧長，電弧電壓就高；電弧短，電弧電壓就低。焊接電弧有長弧與短弧之分，當(dāng)電弧長度是焊條直徑的0.5～1.0倍時，稱為短��；當(dāng)電弧長度大于焊條直徑時，稱為長弧。一般在焊接過程中，希望電弧長度始終保持一致且盡量使用短弧焊接。

2．4   焊接速度

焊接速度主要取決于焊條的熔化速度和所要求的焊縫尺寸、裝配間隙和焊接位置等。當(dāng)焊接速度太慢時，焊縫高而寬，外形不整齊，易產(chǎn)生焊瘤等缺陷；當(dāng)焊接速度太快時，焊縫窄而低，易產(chǎn)生未焊透等缺陷。在實際操作中，焊工應(yīng)要把具體情況靈活掌握，以確保焊縫質(zhì)量和外觀尺寸滿足要求。

2．5   焊接層數(shù)

當(dāng)焊件較厚時，要進(jìn)行多層焊或多層多道焊。多層焊時，后一層焊縫對前一層焊縫有熱處理作用，能細(xì)化晶粒，提高焊縫接頭的塑性。因些對于一些重要結(jié)構(gòu)，焊接層數(shù)多些好，每層厚度最好不大于4～5mm。實踐經(jīng)驗表明，當(dāng)每層厚度為焊條直徑的0.8～1.2倍時，焊接質(zhì)量最好，生產(chǎn)效率最高，并且容易操作。

3焊條電弧焊的定位焊 

進(jìn)行定位焊時應(yīng)主要考慮以下幾方面因素：

3．1   定位焊焊條

定位焊縫一般作為正式焊縫留在焊接結(jié)構(gòu)中，因而定位焊所用焊條應(yīng)與正式焊接所用焊條型號相同，不能用受潮、脫皮、不知型號的焊條或者焊條頭代替。

3．2   定位焊部位

雙面焊反面清根的焊縫，盡量將定位焊縫布置在反面；形狀對稱的構(gòu)件上，定位焊縫應(yīng)對稱排列；避免在焊件的端部、角度等容易引起應(yīng)力集中的地方進(jìn)行定位焊，不能在焊縫交叉處或焊縫方向發(fā)生急劇變化的地方進(jìn)行定位焊，通常至少應(yīng)離開這些地方50mm。

3．3   定位焊縫尺寸

一般根據(jù)焊件的厚度來確定定位焊縫的長度、高度和間距。如表6所示。

表6                            定位焊縫參考尺寸　　 　單位：mm

焊件厚度定位焊縫高度定位焊縫長度定位焊縫間距＜4＜45～1050～1004～123～610～20150～200＞12＞615～30200～3003．4   定位焊工藝要求

3．4．1   定位焊縫短，冷卻速度快，因而焊接電流應(yīng)比正式焊縫電流大10%～15%。

3．4．2   定位焊起弧和結(jié)尾處應(yīng)圓滑過渡，焊道不能太高，必須保證熔合良好，以防產(chǎn)生未焊透、夾渣等缺陷。

3．4．3   如定位焊縫開裂，必須將裂紋處的焊縫鏟除后重新定位焊。在定位焊后，如出現(xiàn)接口不齊平，應(yīng)進(jìn)行校正，然后才能正式焊接。

3．4．4   盡量避免強(qiáng)制裝配，以防在焊接過程中，焊件的定位焊縫或正式焊縫開裂，必要時可增加定位焊縫的長度，并減小定位焊縫的間距，或者采用熱處理措施。

4焊條電弧焊基本操作技術(shù)

4．1   引�。汉笚l電弧焊采用接觸引弧方法引弧，主要有劃擦法和直擊法兩種。

4．1．1　劃擦法　先將焊條對準(zhǔn)引弧處，手腕扭轉(zhuǎn)一下，像劃火柴一樣使焊條在引弧處輕微劃擦約20mm長度，然后提起2～4mm的高度引燃電弧。其特點是：容易損傷焊件表面，比較容易掌握，一般適用于堿性焊條。

4．1．2　直擊法　先將焊條對準(zhǔn)引弧處，手腕下彎，使焊條垂直地輕輕敲擊工件，然后提起2～4mm的高度引燃電弧。其特點是：引弧點即為焊縫起點，避免損傷焊件表面，但不易掌握，一般適用于酸性焊條或在狹窄地方的焊接。

引弧時，如果焊條粘住焊件，只要將焊條左右擺動幾下，就可以脫離焊件，如不能脫離焊件，則應(yīng)立即使焊鉗脫離焊件，待焊條冷卻后，用手將其扳掉；如果焊條端部有藥皮套筒時，可用戴好手套的手將套筒去掉再引弧。

4．2　焊縫的起焊

4．2．1　正確選擇引弧點　應(yīng)選在離焊縫起點10mm左右的待焊部位上，電弧引燃后移至焊縫起點處，再沿焊接方向進(jìn)行正常焊接；焊縫連接時，引弧點應(yīng)選在前段焊縫的弧坑前方10mm處，電弧引燃后移至弧坑處，待填滿弧坑后再繼續(xù)焊接。

4．2．2　采用引弧板　即在焊前裝配一塊與焊件相同材料和厚度的金屬板，從這塊板上開始引弧，焊后再割掉。

這種方法適用于重要焊接結(jié)構(gòu)的焊接。

4．3   運(yùn)條

4．3．1   運(yùn)條的基本動作　運(yùn)條可分解為三個基本動作，即：沿焊條軸線的送進(jìn)、沿焊縫軸線方向縱向移動和橫向擺動。每種動作的作用及操作要求見表7。

表7　運(yùn)條的基本動作

月牙形 焊條末端沿著焊接方向作月牙形的左右擺動，使焊縫寬度及余高增加與鋸齒形動條法相同三

角

形斜三角形 焊條末端沿著焊接方向作三角形擺動a．角接接頭（仰焊）

b．對接接頭（開v形坡口橫焊）正三角形 a．角接接頭（立焊）

b．對接接頭圓圈形斜圓圈形 焊條末端沿著焊接方向作圓圈形運(yùn)動，同時不斷地向前移動a．角接接頭（平焊、仰焊）

b．對接接頭（橫焊）正圓圈形 對接接頭（厚焊件平焊）8字形 焊條末端沿著焊接方向作8字形運(yùn)動，使焊縫增寬，波紋美觀對接接頭（厚焊件平焊）4．4   焊縫的接頭

4．4．1   中間接頭　即后焊焊縫的起頭與先焊焊縫的尾部相連。接頭的方法是：在先焊焊縫的弧坑前約10mm附近引弧，電弧長度比正常焊接時略長些（堿性焊條不可拉長，否則易產(chǎn)生氣孔），然后將電弧后移到原弧坑的2/3處，壓低電弧，稍作擺動，填滿弧坑后即向前進(jìn)行正常焊接。這種接頭方法使用最多，適用于單層焊及多層焊的表層接頭。

4．4．2  相背接頭　即后焊焊縫的起頭與先焊焊縫的起頭相接。接頭方法是：要求先焊的焊縫起頭處略低些，接頭時在先焊焊縫起頭處略前一點引弧，并稍微拉長電弧，將電弧移向先焊焊縫接頭處，并覆蓋其端頭，待起頭處焊平后，再向先焊焊縫反方向進(jìn)行焊接。

4．4．3  相向接頭　即后焊焊縫的結(jié)尾與先焊焊縫的結(jié)尾相連。接頭方法是：當(dāng)后焊的焊縫焊到先焊的焊縫收弧處時，焊接速度應(yīng)稍慢些，填滿先焊焊縫的弧坑后，以較快的速度再略向前焊一段，然后熄弧。焊接接頭處的熄弧方法。

4．4．4  分段退焊接頭　即后焊焊縫的結(jié)尾與先焊焊縫的起頭相連。接頭方法是：要求后焊焊縫焊至靠近前焊焊縫始端時，改變焊條角度，使焊條指向前焊縫的始端，拉長電弧，待形成熔池后，再壓低電弧，往回移動，最后返回原來熔池處收弧。

4．5   焊縫的收尾

4．5．1   劃圈收尾法　焊條移至焊縫終點時，在弧坑處作圓圈運(yùn)動，起到填滿弧坑后再拉斷電弧。這種方法適用于厚板焊接，對于薄板則易燒穿。

4．5．2   反復(fù)斷弧收尾法　焊條移至焊縫終點時，在弧坑處反復(fù)熄弧、引弧數(shù)次，起到填滿弧坑為止。這種方法適用于薄板和大電流焊接，但堿性焊條不宜采用，否則易產(chǎn)生氣孔。

4．5．3   回焊收尾法　焊條移至焊縫收尾時立即停止，并且改變焊條角度回焊一小段后熄弧。此法適用于堿性焊條。

5焊條電弧焊常見焊接缺陷及防止措施

5．1   尺寸不符

5．1．1   形狀　焊縫表面高低不平、焊縫波紋粗劣、縱向?qū)挾炔痪鶆�、余高過高或過低、角焊縫單邊以及焊腳尺寸不符合要求等。

5．1．2   危害　造成焊縫成形不美觀，影響焊縫與母材金屬的結(jié)合強(qiáng)度，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，降低接頭承載能力等。

5．1．3   產(chǎn)生原因　焊件坡口角度不對、裝配間隙不均勻、焊接參數(shù)選擇不合適或運(yùn)條手法不正確等。

5．1．4   防止措施　選擇適當(dāng)?shù)钠驴诮嵌群烷g隙，提高裝配質(zhì)量，正確選擇焊接工藝參數(shù)和提高焊工的操作技術(shù)水平等。

5．2   裂紋

5．3   咬邊

5．3．1   形狀　沿著焊趾的母材部位上被電弧熔化而形成成的凹陷或溝槽稱為口角邊。

5．3．2   危害　降低接頭強(qiáng)度及承載能力，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，形成裂紋等。

5．3．3   產(chǎn)生原因 焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，焊接電流過大，電弧過長，角度不正確以及運(yùn)條不適當(dāng)?shù)取?/p>

5．3．4   防止措施　選擇正確焊接電流和焊接速度，電弧不能拉得太長，掌握正確的運(yùn)條方法和運(yùn)條角度等。

5．4   未焊透

5．4．1   形狀　焊接時，接頭根部未完全熔合的現(xiàn)象稱為未焊透。

5．4．2   危害　易造成應(yīng)力集中，產(chǎn)生裂紋，影響接頭的強(qiáng)度及疲勞強(qiáng)度等。

5．4．3   產(chǎn)生原因　坡口角度過小，間隙過小或鈍邊過大；焊接速度過快；焊接電流太��；電弧電壓偏低；焊接時有磁偏吹現(xiàn)象；清根不徹底；焊條可達(dá)性不好等。

5．4．4   防止措施　正確選擇焊接參數(shù)、坡口尺寸，保證必須的裝配間隙，認(rèn)真操作，仔細(xì)清理層間或母材邊緣的氧化物和熔渣等。

5．5   未熔合

5．5．1   形狀　熔焊時，焊縫與母材之間或焊縫與焊縫之間，未能完全熔合的部分稱為未熔合。主要產(chǎn)生在焊縫側(cè)面及焊層間。

5．5．2   危害　易產(chǎn)生應(yīng)力集中，影響接頭連續(xù)性，降低接頭強(qiáng)度等。

5．5．3   產(chǎn)生原因　層間及坡口清理不干凈，焊接線能量太低，電弧指向偏斜等。

5．5．4   防止措施　加強(qiáng)層間及坡口清理，正確選用焊接線能量，正確操作。

5．6    燒穿

5．6．1   形狀　焊接過程中，熔化金屬從坡口背面流出，形成穿孔的缺陷稱為燒穿。

5．6．2   危害　減少焊縫有效截面積，降低接頭承載能力等。

5．6．3   產(chǎn)生原因　焊接電流過大，焊接順序不合理，焊接速度太慢，根部間隙太大，鈍邊太小等。

5．6．4   防止措施 選擇合適的焊接電流和焊接速度，縮小根部間隙，提高操作技能。

5．7    焊瘤

5．7．1   形狀　焊接過程中熔化的金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤，稱為焊瘤，也稱滿溢。

5．7．2   危害　影響焊縫美觀，浪費材料，焊縫截面突變，易形成尖角，產(chǎn)生應(yīng)力集中等。

5．7．3   產(chǎn)生原因　焊件根部間隙過大，焊接電流太大，操作不正確或運(yùn)條不當(dāng)?shù)取?/p>

5．7．4   防止措施　提高操作技能，選擇合適的焊接電流，提高裝配質(zhì)量等。

5．8   弧坑

5．8．1   形狀　焊縫收尾處產(chǎn)生的下陷部分稱為弧坑。

5．8．2   危害　削弱焊縫強(qiáng)度，易產(chǎn)生弧坑裂紋等。

5．8．3   產(chǎn)生原因　熄弧時間過短，收尾方法不當(dāng)，未能填滿弧坑。

5．8．4   防止措施　選擇正確焊接參數(shù)及合適的熄弧時間，掌握正確的收尾方法等。

5．9    氣孔

5．9．1   形狀　在焊接過程中，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而殘留下來所形成的空穴，稱為氣孔。

5．9．2   危害　減小焊縫截面積，降低接頭致密性，減小接頭承載能力和疲勞強(qiáng)度等。

5．9．3   產(chǎn)生原因　焊件清理不干凈，焊條受潮，電弧磁偏吹和焊接參數(shù)不合理等。

5．9．4   防止措施　仔細(xì)清理焊縫兩側(cè)各10mm處的鐵銹等污物，嚴(yán)格烘干焊條，選擇合理的焊接工藝參數(shù)等。

5．10   夾渣

5．10．1   形狀　焊后殘留在焊縫中的熔渣稱為夾渣。

5．10．2   危害　減少焊縫截面積，降低接頭強(qiáng)度、沖擊韌性等。

5．10．3   產(chǎn)生原因　焊接電流過小，焊接速度過快，坡口設(shè)計不當(dāng)，焊道熔敷順序不當(dāng)?shù)取?/p>

5．10．4   防止措施　正確選擇焊接參數(shù)，坡口角度不能太小，認(rèn)真做好多層焊時的層間清理工作等。

5．10   塌陷

5．10．1   形狀　熔化的金屬從焊縫背面漏出，使焊縫正面下凹、背面凸起的現(xiàn)象稱為塌陷。

5．10．2   危害　減少接頭承載面積，降低接頭強(qiáng)度，影響焊縫美觀等。

5．10．3  產(chǎn)生原因　焊接電流過大，焊接速度過小，裝配間隙過大等。

5．10．4  防止措施　選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱秃附铀俣�，控制焊件的裝配間隙等。

5．11    凹坑

5．11．1  形狀　在焊縫表面或焊縫背面形成的低于母材表面的局部低洼部分稱為凹坑。

5．11．2 危害　減少焊縫工作截面積，降低接頭承載能力等。

5．11．3  產(chǎn)生原因　電弧拉得過長，焊條傾角不當(dāng)和裝配間隙太大等。

鈑金作業(yè)指導(dǎo)書2016-05-31 15:54 | #2樓

（一） 目的

提高產(chǎn)品質(zhì)量，提升鈑金工品質(zhì)意譺及職榠素餬。

（二） 範(fàn)圍

適用於所有鈑金工。

（三） 職責(zé)

裝配車間內(nèi)所有鈑金工序操作應(yīng)嚴(yán)格按照本作榠指導(dǎo)書要求適行加工作榠。

（四） 安全

正確穿戴好勞保用品。穿防砸鞋。操作旋辒詏備時不允詓戴手套，閘袖要扎好袖口，操作磨床，切割檆，角磨檆時要佩戴防護(hù)眼鐁。

（五） 工作要求及方法

1：誮真閱讀坉紙，跟距坉紙尺寸確定所需要剪板的尺寸、數(shù)量、材質(zhì)。按照坉紙尺寸適行剪切，剪好后用卷尺及卡尺檢查確誮符合下料尺寸允詓公差的標(biāo)準(zhǔn)範(fàn)圍。 2：鑽孔，攻絲嚴(yán)格按照坉紙要求尺寸，公差適行加工。

3：工件折彎前首先核對坉紙并計算確定折彎距離，板料彎曲時選擇合適的折彎半徑，坉紙上無折彎r角的，原則上r=1t（t為板料厚度），坉紙上明確折彎r角時嚴(yán)格按照坉紙適行加工。

4：焊接跟距坉紙要求，按照所焊接產(chǎn)品板厚不同詏定好電流。焊接完成后對照坉紙確誮焊接是否正確。

5：打磨。保譪產(chǎn)品周邊齬平，無尖角、利邊，無毛刺，無裂痕，辒角處應(yīng)坅滑。 6：做好工作場地，詏備5s工作。

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