注塑件常見成型缺陷及解決方案

　　為了確保工作或事情能有條不紊地開展，常常需要提前準(zhǔn)備一份具體、詳細(xì)、針對性強(qiáng)的方案，方案是有很強(qiáng)可操作性的書面計劃。你知道什么樣的方案才能切實地幫助到我們嗎？下面是小編幫大家整理的注塑件常見成型缺陷及解決方案，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。

　　注塑件常見成型缺陷及解決方案 1

　　本文針對塑件在成型過程中出現(xiàn)的各種注塑缺陷，主要是：短射，困氣，發(fā)脆，燒焦，飛邊，分層起皮，噴流痕，流痕，霧斑（澆口暈），銀紋（水花紋），凹痕，熔接痕，成型周期過長，翹曲變形，分析了問題產(chǎn)生的可能原因，從原材料、塑件或模具設(shè)計、成型工藝等各方面，提出解決方案。

　　一、短射

　　短射是指模具型腔不能被完全充滿的一種現(xiàn)象。

　　短射形成原因：

　　1、模溫、料溫或注塑壓力和速度過低

　　2、原料塑化不均

　　3、排氣不良

　　4、原料流動性不足

　　5、制件太薄或澆口尺寸太小

　　6、聚合物熔體由于結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理導(dǎo)致過早固化

　　短射解決方案：

　　材料：選用流動性更好的材料

　　模具設(shè)計：

　　1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出現(xiàn)滯留現(xiàn)象

　　2、增加澆口數(shù)量和流道尺寸，減少流程比及流動阻力

　　3、排氣口的位置和尺寸設(shè)置適當(dāng)，避免出現(xiàn)排氣不良的現(xiàn)象

　　注塑機(jī)：

　　1、檢查止逆閥和料筒內(nèi)壁是否磨損嚴(yán)重

　　2、檢查加料口是否有料或是否架橋

　　工藝條件：

　　1、增大注塑壓力和注塑速度，增強(qiáng)剪切熱

　　2、增大注塑量

　　3、增大料筒溫度和模具溫度

　　二、困氣

　　困氣是指空氣被困在型腔內(nèi)而使制件產(chǎn)生氣泡。

　　困氣形成原因：

　　它是由于兩股熔體前鋒交匯時氣體無法從分型面、頂桿或排氣孔中排出造成的。困在型腔內(nèi)氣體不能被及時排出，易導(dǎo)致出現(xiàn)表面起泡，制件內(nèi)部夾氣，注塑不滿等現(xiàn)象。

　　困氣解決方案：

　　結(jié)構(gòu)設(shè)計：減少厚度的不一致，盡量保證壁厚均勻

　　模具設(shè)計：

　　1、在最后填充的地方增設(shè)排氣口

　　2、重新設(shè)計澆口和流道系統(tǒng)

　　工藝條件：

　　1、降低最后一級注塑速度、

　　2、增加模溫

　　三、發(fā)脆

　　塑件發(fā)脆是指制件在某些部位出現(xiàn)容易開裂或折斷。

　　發(fā)脆原因：

　　1、干燥條件不適合；使用過多回收料

　　2、注塑溫度設(shè)置不對

　　3、澆口和流道系統(tǒng)設(shè)置不恰當(dāng)

　　4、熔解痕強(qiáng)度不高

　　發(fā)脆解決方案：

　　材料：

　　1、注塑前設(shè)置適當(dāng)?shù)母稍飾l件

　　2、減少使用回收料，增加原生料的比例、

　　3、選用高強(qiáng)度的塑膠、

　　模具設(shè)計：增大主流道、分流道和澆口尺寸

　　注塑機(jī)：選擇設(shè)計良好的螺桿，使塑化時溫度分配更加均勻

　　工藝條件：

　　1、降低料筒和噴嘴的溫度

　　2、降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速和注塑速度

　　3、通過增加料溫，加大注塑壓力，提高熔解痕強(qiáng)度

　　四、燒焦

　　焦痕是指型腔內(nèi)氣體不能及時排走，導(dǎo)致在流動最末斷產(chǎn)生燒黑現(xiàn)象。

　　燒焦原因：

　　1、型腔空氣不能及時排走

　　2、材料降解：過高熔體溫度；過快螺桿轉(zhuǎn)速； 流道系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)

　　燒焦解決方案：

　　模具設(shè)計：

　　1、在容易產(chǎn)生排氣不良的地方增設(shè)排氣系統(tǒng)

　　2、加大流道系統(tǒng)尺寸

　　工藝條件：

　　1、降低注塑壓力和速度

　　2、降低料筒溫度

　　3、檢查加熱器、熱電偶是否工作正常

　　五、飛邊

　　飛邊是指在模具分型面或頂桿等部位出現(xiàn)多余的塑料。

　　飛邊產(chǎn)生原因：

　　1、合模力不足

　　2、模具存在缺陷

　　3、成型條件不合理

　　4、排氣系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)

　　飛邊解決方案

　　模具設(shè)計：

　　1、合理設(shè)計模具，保證模具合模時能夠緊閉

　　2、檢查排氣口的尺寸

　　3、清潔模具表面

　　注塑機(jī)：設(shè)置適當(dāng)大小噸位的注塑機(jī)

　　成型工藝：

　　1、增加注塑時間，降低注塑速度

　　2、降低料筒溫度和噴嘴溫度

　　3、降低注塑壓力和保壓壓力

　　六、分層起皮

　　分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。

　　分層起皮原因分析：

　　1、混入不相容的其他高分子聚合物

　　2、成型時使用過多的脫模劑

　　3、樹脂溫度不一致

　　4、水分過多

　　5、澆口和流道存在尖銳的角

　　分層起皮解決方案

　　材料：避免不相容的雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中

　　模具設(shè)計：對所有存在尖銳角度的流道或澆口進(jìn)行倒角處理

　　工藝條件：

　　1、增加料筒和模具溫度

　　2、成型前對材料進(jìn)行恰當(dāng)?shù)母稍锾幚?/p>

　　3、避免使用過多的脫模劑

　　七、噴流痕

　　噴流痕（Jetting）：由于熔膠流動太快引起的一種噴射痕跡，一般呈蛇紋狀。

　　分層起皮原因分析：

　　1、澆口尺寸太小，又正對著截面積很大的產(chǎn)品面；

　　2、充填速度太快

　　噴流痕解決方案

　　模具設(shè)計：

　　1、增大澆口尺寸

　　2、將側(cè)澆口改為搭接式澆口

　　3、澆口正前方增加擋料銷

　　工藝條件：降低剛通過澆口處的充填速度

　　八、流痕

　　流痕是指在產(chǎn)品表面呈波浪狀的成型缺陷，是由于熔膠流動緩慢引起的一種蛙跳痕跡。

　　流痕的原因分析：

　　1、模溫和料溫過低

　　2、注塑速度和壓力過低

　　3、流道和澆口尺寸過小

　　4、由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的原因，引起充填流動時，加速度過大

　　流痕解決方案

　　模具設(shè)計：

　　1、增大流道中冷料井的尺寸

　　2、增大流道和澆口的尺寸

　　3、縮短主流道尺寸或改用熱流道

　　工藝條件：

　　1、增加注塑速度

　　2、增加注塑壓力和保壓壓力

　　3、延長保壓時間

　　4、增大模溫和料溫

　　九、霧斑

　　霧斑：澆口附近產(chǎn)生的云霧狀色變。原因是熔膠破折（melt fracture）。

　　霧斑的原因分析：

　　澆口太小或進(jìn)膠處型腔太薄，熔膠流量大，斷面積小時，剪切速率大，剪切應(yīng)力往往跟著提高，以致熔膠破折，產(chǎn)生霧班現(xiàn)象。

　　霧斑的解決方案

　　Moldflow模擬，可以預(yù)測熔膠通過上述狹隘區(qū)時的溫度、剪切速率和剪切應(yīng)力。 而Moldflow一般都會提供各種塑料料溫、剪切速率和剪切應(yīng)力的上限。Moldflow工程師可以根據(jù)分析結(jié)果作相應(yīng)的調(diào)整，找出適當(dāng)?shù)臐部诔叽绾瓦M(jìn)膠處型腔壁厚，從而消除霧斑。

　　十、銀紋

　　銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動方向在制件表面呈現(xiàn)發(fā)射狀分布。

　　銀紋產(chǎn)生的原因：

　　1、原料中水分含量過高

　　2、原料中夾有空氣

　　3、聚合物降解：材料被污染；料筒溫度過高；注塑量不足

　　銀紋解決方案

　　材料：注塑前先根據(jù)原料商提供數(shù)據(jù)干燥原料

　　模具設(shè)計：檢查是否有充足的排氣位置

　　成型工藝：

　　1、選擇適當(dāng)?shù)?注塑機(jī)和模具

　　2、切換材料時，把舊料完全從料筒中清洗干凈

　　3、改進(jìn)排氣系統(tǒng)

　　4、降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度

　　十一、凹痕

　　凹痕是指制件在壁厚處出現(xiàn)表面下凹的現(xiàn)象。

　　凹痕形成的原因分析：

　　1、注塑壓力或保壓壓力過低

　　2、保壓時間或冷卻時間過短

　　3、熔體溫度或模溫過高

　　4、制件結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng)

　　凹痕解決方案

　　結(jié)構(gòu)設(shè)計：

　　1、在易出現(xiàn)凹痕的表面進(jìn)行波紋狀處理

　　2、減小制件厚壁尺寸，盡量減小厚徑比，相鄰壁厚比應(yīng)控制在1、5~2，并盡量圓滑過渡

　　3、重新設(shè)計加強(qiáng)筋、沉孔和角筋的厚度，它們的厚度一般推薦為基本壁厚的40—80%

　　成型工藝：

　　1、增加注塑壓力和保壓壓力

　　2、增加澆口尺寸或改變澆口位置

　　十二、熔接痕

　　熔接痕是指兩股料流相遇熔接而產(chǎn)生的表面缺陷。

　　熔接痕產(chǎn)生原因分析：

　　制件中如果存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能產(chǎn)生熔接痕。

　　熔接痕解決方案

　　材料：增加塑料熔體的流動性

　　產(chǎn)品設(shè)計：調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和壁厚分布

　　模具設(shè)計：

　　1、改變澆口的位置

　　2、增設(shè)排氣槽

　　工藝條件：

　　1、增加熔體溫度

　　2、降低脫模劑的使用量

　　十三、縮短成型周期

　　運(yùn)用Moldflow軟件，可以準(zhǔn)確的預(yù)測出充填時間、保壓時間、冷卻時間，再加上開合模的時間，就是成型周期。并可通過優(yōu)化產(chǎn)品壁厚、模具結(jié)構(gòu)和工藝條件，來縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。

　　十四、翹曲變形

　　塑料件設(shè)計和生產(chǎn)中遇到最多和最難解決的問題就是翹曲變形。

　　制品翹曲的主要原因：

　　1、模具結(jié)構(gòu)：澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)與頂出系統(tǒng)等。

　　2、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)：塑件壁厚的變化、具有彎曲或不對稱的幾何形狀、加強(qiáng)筋及BOSS柱設(shè)計不合理等。

　　3、生產(chǎn)工藝：塑件尚未完全冷卻就頂出，注射和保壓曲線不合理等因素。

　　4、塑膠材料：塑件材料有、無添加填充料的差異，收縮率的大小等。

　　Moldflow將產(chǎn)品的翹曲變形歸納為四個主要因素：

　　1、冷卻不均勻：冷卻水路設(shè)計不合理，使產(chǎn)品不能獲得均勻的冷卻。

　　解決方案：優(yōu)化冷卻水路

　　2、收縮不均勻：產(chǎn)品各處收縮不一致。

　　解決方案：更改材料、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、澆口數(shù)量和位置、保壓曲線

　　3、纖維取向不均勻：當(dāng)纖維取向不均勻引起產(chǎn)品大的翹曲變形。

　　解決方案：澆口數(shù)量和位置、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)

　　4、角落效應(yīng)：深盒狀產(chǎn)品角落處熱量集中，收縮較大，帶來彎曲變形。

　　解決方案：加強(qiáng)角落處冷卻、減薄角落處壁厚

　　注塑件常見成型缺陷及解決方案 2

　　1、欠注（填充不足）：

　　現(xiàn)象：注塑件未完全充滿模具型腔。

　　解決方案：

　　增加注塑壓力或延長注射時間，確保塑料充分填滿模具。

　　提高模具溫度，增強(qiáng)塑料流動性。

　　檢查模具澆注系統(tǒng)，確保無堵塞現(xiàn)象。

　　調(diào)整熔體溫度，避免過高或過低。

　　2、翹曲：

　　現(xiàn)象：注塑件在脫模后發(fā)生變形。

　　解決方案：

　　優(yōu)化模具設(shè)計，確保冷卻系統(tǒng)均勻分布，避免冷卻不均。

　　調(diào)整冷卻時間，確保注塑件充分冷卻后再脫模。

　　選用收縮率較小的塑料材料。

　　檢查注塑溫度和模具溫度，確保在合適的范圍內(nèi)。

　　3、黑點(diǎn)：

　　現(xiàn)象：注塑件表面出現(xiàn)黑色斑點(diǎn)。

　　解決方案：

　　檢查塑料材料，確保無雜質(zhì)污染。

　　降低螺桿轉(zhuǎn)速和溫度，避免塑料材料過度受熱分解。

　　加強(qiáng)注塑機(jī)的清潔和維護(hù)，防止雜質(zhì)進(jìn)入。

　　4、氣泡：

　　現(xiàn)象：注塑件內(nèi)部或表面出現(xiàn)氣泡。

　　解決方案：

　　檢查塑料材料，確保無水分或揮發(fā)物。

　　調(diào)整料溫和注射壓力，確保在合適的.范圍內(nèi)。

　　優(yōu)化模具設(shè)計，減小流道和澆口的尺寸，避免氣體滯留。

　　5、起皮：

　　現(xiàn)象：注塑件表面出現(xiàn)起皮現(xiàn)象。

　　解決方案：

　　檢查塑料材料，確保無水分和揮發(fā)物。

　　調(diào)整料溫和注射壓力，確保在合適的范圍內(nèi)。

　　檢查模具溫度，避免過高或過低導(dǎo)致起皮。

　　6、龜裂：

　　現(xiàn)象：注塑件表面或內(nèi)部出現(xiàn)裂紋。

　　解決方案：

　　檢查塑料材料，確保無水分和揮發(fā)物。

　　調(diào)整料溫和注射壓力，避免過高或過低導(dǎo)致龜裂。

　　檢查模具設(shè)計，優(yōu)化澆口位置和尺寸，避免應(yīng)力集中。

　　7、色差：

　　現(xiàn)象：注塑件顏色不均勻或與實際要求不符。

　　解決方案：

　　選用合格的塑料材料，確保顏色穩(wěn)定。

　　調(diào)整料溫和注射壓力，確保塑料充分混合。

　　檢查模具溫度，避免過高或過低影響顏色。

　　8、脆化：

　　現(xiàn)象：注塑件易碎或強(qiáng)度不足。

　　解決方案：

　　選用合適的塑料材料，確保滿足強(qiáng)度要求。

　　調(diào)整成型工藝參數(shù)，如料溫、注射壓力等，確保塑料充分熔融和混合。

　　加強(qiáng)模具設(shè)計和制造質(zhì)量，避免應(yīng)力集中和變形。

　　總之，解決注塑件成型缺陷需要綜合考慮材料、模具設(shè)計、成型工藝等多個方面。通過優(yōu)化工藝參數(shù)、加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)、選用優(yōu)質(zhì)材料等措施可以有效減少成型缺陷的發(fā)生。

　　注塑件常見成型缺陷及解決方案 3

　　注塑件在成型過程中可能會遇到多種缺陷，以下是一些常見的缺陷及其解決方案：

　　1、欠注：

　　現(xiàn)象：注塑件未完全填充模具型腔，導(dǎo)致部分區(qū)域缺失或未成型。

　　解決方案：增加注塑機(jī)的注射壓力、延長注射時間、提高模具溫度、降低熔體溫度，并檢查模具澆注系統(tǒng)是否有堵塞現(xiàn)象。

　　2、翹曲：

　　現(xiàn)象：注塑件在脫模后發(fā)生變形或翹曲。

　　解決方案：優(yōu)化模具設(shè)計，確保冷卻均勻；調(diào)整冷卻時間；控制注塑溫度和模具溫度；選用收縮率較小的塑料材料。

　　3、黑點(diǎn)：

　　現(xiàn)象：注塑件表面出現(xiàn)黑色斑點(diǎn)或雜質(zhì)。

　　解決方案：確保塑料材料清潔，無雜質(zhì)；降低螺桿轉(zhuǎn)速和溫度，減少塑料受熱時間。

　　4、氣泡：

　　現(xiàn)象：注塑件內(nèi)部或表面出現(xiàn)氣泡。

　　解決方案：確保塑料材料干燥，無水分或揮發(fā)物；調(diào)整料溫和注射壓力；優(yōu)化流道和澆口尺寸。

　　5、起皮：

　　現(xiàn)象：注塑件表面出現(xiàn)起皮或剝落現(xiàn)象。

　　解決方案：控制塑料材料中水分和揮發(fā)物的含量；調(diào)整料溫和模具溫度；優(yōu)化注射壓力和速度。

　　6、龜裂：

　　現(xiàn)象：注塑件在應(yīng)力作用下出現(xiàn)裂紋。

　　解決方案：確保模具設(shè)計合理，避免應(yīng)力集中；調(diào)整冷卻時間和溫度；優(yōu)化注射速度和壓力；使用抗龜裂性能較好的塑料材料。

　　7、色差：

　　現(xiàn)象：注塑件顏色不一致或有色差。

　　解決方案：確保塑料材料批次一致，無雜質(zhì)；控制料溫和模具溫度；優(yōu)化注射速度和壓力；使用色母或色粉進(jìn)行調(diào)色時，確�；旌暇鶆颉�

　　8、脆化：

　　現(xiàn)象：注塑件變得脆硬，容易斷裂。

　　解決方案：選用韌性較好的`塑料材料；調(diào)整料溫和模具溫度；優(yōu)化注射速度和壓力；避免過度加工或熱處理。

　　9、噴流紋：

　　現(xiàn)象：注塑件表面出現(xiàn)流動紋理或痕跡。

　　解決方案：優(yōu)化模具設(shè)計和澆口位置；調(diào)整注射速度和壓力；使用流動性較好的塑料材料；適當(dāng)提高模具溫度。

　　10、脫模困難：

　　現(xiàn)象：注塑件在脫模時遇到困難或損壞。

　　解決方案：優(yōu)化模具設(shè)計，增加脫模斜度；調(diào)整脫模壓力和速度；使用脫模劑或涂層；檢查模具是否有損壞或磨損現(xiàn)象。

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