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常見(jiàn)注塑缺陷的解決方法
一、走不齊（也稱(chēng)缺膠）
原因：由于溫度太低或壓力不足或射膠時(shí)間太短等原因使膠件缺料。
改善方法：1、檢查《生產(chǎn)成型條件》與機(jī)臺(tái)參數(shù)是否相符。
2、 檢查模溫，如模溫過(guò)低需升高，反之，模溫過(guò)高需降低。
3、 檢查射咀是否堵塞，如堵塞應(yīng)清理干凈。
4、 清潔排氣槽或模具加排氣。
5、 提高射膠壓力（p1—p5），速度（v1—v5）。
6、 加大計(jì)量行程（sm）。
7、 提高炮筒溫度（特別是射咀溫度）
8、 延長(zhǎng)射膠時(shí)間。
二、披鋒大
原因：由于合模力不夠或注射壓力太大或模具貼合面不好形成的邊位溢料，又稱(chēng)毛邊。
改善方法：1、將模具表面抹干凈，檢查模具是否合格。
2. 降低射膠壓力（p1—p5），速度（v1—v5）。
3. 降低保壓（減小s5）。
4. 檢查炮筒溫度是否偏高，（
5. 檢查模具溫度。如運(yùn)水不通，油溫機(jī)失控等）。
6. 修理模具有披鋒的位置
三、夾線明顯
原因：兩股或兩股以上膠料熔接在一起時(shí)在產(chǎn)品表面形成的可見(jiàn)痕。
改善方法：1、 加快射膠速度（v1—v5）。
2、 提高射膠壓力（p1—p5）。
3、 提高前模溫。
4、 提高炮筒溫度（nh—h3）。
5、 加大計(jì)量行程（sm）。
6、 模具加排氣。
四、黑點(diǎn)、異物
原因：黑點(diǎn)，塑膠產(chǎn)品表面的黑色可見(jiàn)雜質(zhì)或燒焦的塑膠碎片形成的黑色。異物，偏離原色或顏色不一致的紋路。
改善方法：1、 檢查模具是否有掉鐵粉、油污、膠屎 。
2、 檢查模具頂部是否有灰塵掉入模具型腔內(nèi)。
3、 檢查料筒、料袋是否有污物、灰塵。
4、 檢查原料是否有雜質(zhì)。
5、 用另一種干凈的透明或白色原料試啤。
6、 檢查射咀，拆射咀清理。
7、 洗機(jī)處理。
8、 聯(lián)絡(luò)維修部拆炮筒清理或維修炮筒溫度。《燒黃》
五、料花
原因：主要指原料烘料不足，有水份產(chǎn)生氣體或材料分解產(chǎn)生氣體形成放射式v形條紋。
改善方法：1、 檢查烘干溫度設(shè)定是否正確，提示燈是否亮，溫度計(jì)表顯示的溫度是否與設(shè)定值相同（允許偏差≤5℃）
2、 打少量空膠，看是否有烘干不徹底情況。
3、 適當(dāng)延長(zhǎng)烘干時(shí)間。
4、 檢查原料是否有雜料或較多粉沫，如有應(yīng)剔除雜料或過(guò)篩清除粉沫。
5、 減少倒索（sd）加大背壓
6、 降低射膠速度（v1—v5）
7、 降低射咀部位溫度
8、 檢查炮筒溫度是否失控（偏高）
9、 聯(lián)絡(luò)維修組，將模具加排氣。
六、變形變曲
原因：膠件由于啤作太快或冷卻時(shí)間太短或長(zhǎng)時(shí)間變壓、形成的扭曲現(xiàn)象。
改善方法：1、 調(diào)整射膠壓力（p1—p5增大或減小）。
2、 產(chǎn)品如向前模方向變曲，則降低前模溫，如產(chǎn)品向后模方向彎曲，則降低后模溫。
3、 測(cè)量模具各部位模溫，如某一部位模溫異常（高出5℃以上）則需疏通或改變模具水路。
4、 加長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
5、 確認(rèn)產(chǎn)品是否在臺(tái)面堆積過(guò)多或包裝方法不當(dāng)引起的擠壓變形。
6、 對(duì)于尼龍塑件，將產(chǎn)品放入沸水中浸泡（即調(diào)濕處理）。
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7、 如產(chǎn)品粘模，應(yīng)將粘模部位省順。
七、波紋
原因：產(chǎn)品有紋狀一條條。
改善方法：1、加快射膠速度（v1—v5）。
2、 提高射膠壓力（p1—p5）。
3、 提高模溫。
4、 提高炮筒溫度（nh—h3）。
5、 模具排氣不良，增加排氣槽。
八、脫皮分層
原因：膠件表面有分層和裂開(kāi)現(xiàn)象。
改善方法：1、檢查材料中是否有其它種類(lèi)材料，如有處理干凈。
2、 增大背壓回料速度（vs）。
3、 減少脫模劑及擴(kuò)散油用量。
4、 檢查材料是否同一牌號(hào)，同一級(jí)別。
九、裂紋
原因：產(chǎn)品表面有裂的痕跡。
改善方法：1、升高模溫。
2、 縮短冷卻時(shí)間。
3、 降低炮筒溫度（nh—h3）。
4、 檢查頂針頂出是否平衡。
5、 如需放金屬件啤塑，檢查金屬件是否進(jìn)行預(yù)熱。
十、產(chǎn)品爆裂
原因：殘余應(yīng)力問(wèn)題。
改善方法：1、降慢射膠速度（v1—v5）。
2、 降低射膠壓力（p1—p5）。
3、 縮短塑膠時(shí)間。
4、 升高模溫。
5、 適當(dāng)升高炮筒溫度（nh—h3）。
6、 延長(zhǎng)殘余力產(chǎn)品冷卻速度，必要時(shí)將產(chǎn)品投入熱水中，緩慢冷卻或?qū)a(chǎn)品焗爐消除殘余應(yīng) 力。
十一、產(chǎn)品強(qiáng)度下降
原因：材料問(wèn)題。
改善方法：1、檢查水口混入比例是否正確。
2、 檢查材料中是否混有其它種類(lèi)的材料。
3、 降低炮筒溫度（nh—h3）。
4、 縮短原料在炮筒中停留時(shí)間（減小計(jì)量行程sm或改用螺桿直徑較小的機(jī)臺(tái)）。
5、 用不加色種或色粉的材料試啤。
十二、氣泡
原因：產(chǎn)品表面有真空的小泡泡
改善方法：1、提高射膠壓力（p1—p5），增加背壓，減慢射膠速度（v1—v5），加長(zhǎng)射膠時(shí)間，加長(zhǎng)計(jì)量停止位置（sm）使充填飽滿(mǎn)。
2、 調(diào)整炮筒溫度（nh—h3升高或降低）加長(zhǎng)烘干材料時(shí)間。
3、 升高模溫
4、 縮短冷卻時(shí)間，將產(chǎn)品投進(jìn)熱水中緩慢冷卻。
十三、混色
原因：主要由于原料（色粉）配比不當(dāng)引起膠件有雜質(zhì)。擴(kuò)散不良。
改善方法：1、檢查原料是否混有雜質(zhì)，水口料是否干凈。
2、 檢查成品，如混色是由于色粉擴(kuò)散不良，則需加適當(dāng)擴(kuò)散劑或混入部分水口料再啤。如仍不能解決，則需聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商處理。
3、 拆射咀清理余料。
4、 洗機(jī)處理，必要時(shí)使用螺桿清洗劑清洗。
5、 聯(lián)絡(luò)維修部拆炮筒清理，檢查螺桿及介子是否磨損或破裂。
十四、顏色偏黃
原因：主要由于原料（色粉）在生產(chǎn)中參數(shù)不當(dāng)造成顏色不相符
改善方法：1、降低炮筒溫度。
2、 檢查烘干溫度是否正常，烘干時(shí)間是否過(guò)長(zhǎng)。
3、 檢查水口料混入比例。
4、 開(kāi)出《生產(chǎn)線來(lái)料不良反饋單》
十五、字影
原因：產(chǎn)品表面字體上有氣影。
改善方法：1、降低射膠速度（v1—v5）
2、升高前模溫
十六、水口影
原因：產(chǎn)品進(jìn)膠位有氣影
改善方法：1、降低射膠速度（v1—v5）
2、升高模溫或降低模溫。
3、升高炮筒溫度（nh—h3）。
十七、模漬
原因：因模具生銹或臟污而在膠件表面形成的痕跡。
改善方法：1、用棉花抹模
2、升高后模溫
3、模具開(kāi)排氣
十八、水口拖膠絲
原因：由于水口不光滑等原因，易有一些凍膠殘留其中，在下一啤注射時(shí)被帶出，使產(chǎn)品表面形成像疤痕一樣的。
改善方法：1、加大倒索位（sd）
2、減小背壓
3、降低射咀溫度（nh）
十九、筋位處氣影明顯（骨位影）
原因：產(chǎn)品表面加筋處氣影明顯。
改善方法：1、升高前模溫
2、 降低射膠壓力（p1—p5），使成品稍縮水。
3、 隆低炮筒溫度（nh—h3）
4、 換用孔徑較小的射咀。
5、 使用流動(dòng)性稍差的原料試啤。
二十、紋面偏啞
原因：與偏光相反，由于模溫偏高，壓力偏大等原因造成樣品樣板相比表面光澤較暗。
改善方法：1、降低前模溫
2、降低射膠壓力（p1—p5），射膠速度（v1—v5），使產(chǎn)品稍縮水。
3、模具重新噴砂
二十一、燒焦
原因：由高溫引起的材料分解，看起來(lái)像燒焦的痕跡。
改善方法：1、減少膠量，減小壓力。
2 減慢射膠速度。
3 降低模溫。
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