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化工企業(yè)工藝裝置的危險性分析
化工企業(yè)的高危險工藝生產裝置主要是指含有硝化、磺化、鹵化、強氧化、重氮化、加氫等化學反應過程和存在高溫(≥300℃)、高壓(≥10MPa)、深冷(≤-29 ℃)等極端操作條件的生產裝置。高危險儲存裝置主要指劇毒物、液化烴、液氨、低閃點(≤-18 ℃)易燃液體、液化氣體等危險化學品儲存裝置。下面yjbys小編為大家準備了關于化工企業(yè)工藝裝置危險性分析的文章，歡迎閱讀。
(一)高危險生產裝置的危險性
下面，介紹六類常見的最主要的高危險生產裝置的危險性。
1、硝化反應。有兩種：一種是指有機化合物分子中引入硝基取代氫原子而生成硝基化合物的反應，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化;另一種是硝酸根取代有機化合物中的羥基生成硝酸酯的化學反應。生產染料和醫(yī)藥中間體的反應大部分是硝化反應。
硝化反應的主要危險性有：
(1)爆炸。硝化是劇烈放熱反應，操作稍有疏忽、如中途攪拌停止、冷卻水供應不足或加料速度過快等，都易造成溫度失控而爆炸。
(2)火災。被硝化的物質和硝化產品大多為易燃、有毒物質，受熱、磨擦撞擊、接觸火源極易造成火災。
(3)突沸沖料導致灼傷等。硝化使用的混酸具有強烈的氧化性、腐蝕性，與不飽和有機物接觸就會引起燃燒�；焖嵊鏊畷l(fā)突沸沖料事故。
2、磺化反應�；腔磻怯袡C物分子中引入磺(酸)基的反應�；腔a裝置的主要類型：
(1)烷烴的磺化。如生產十二烷基磺酸鈉、
(2)苯環(huán)的磺化。如生產苯磺酸鈉類。
(3)各種聚合物的磺化和氯磺化。如生產各種顏料、染料的磺化等。
磺化反應的主要危險性有：
(1)火災。常用的磺化劑，如濃硫酸、氯磺酸等是強氧化劑，原料多為可燃物。如果磺化反應投料順序顛倒、投料速度過快、攪拌不良、冷卻效果不佳而造成反應溫度過高，易引發(fā)火災危險。
(2)爆炸�；腔菑姺艧岱磻�，若不能有效控制投料、攪拌、冷卻等操作環(huán)節(jié)，反應溫度會急劇升高，導致爆炸事故。
(3)沸溢和腐蝕。常用的磺化劑三氧化硫遇水生成硫酸，會放出大量熱能造成沸溢事故，并因硫酸的強腐蝕性而減少設備壽命。
3、鹵化反應。有機化合物中的氫或其他基團被鹵素(Cl、Br、F、I)取代生成含鹵有機物的反應稱為鹵化反應�；どa中常見的鹵化反應有：黃磷與氯氣反應生成三氯化磷、硫磺與氟氣反應生成六氟化硫、雙酚A、苯酚、二苯乙烷與溴素反應生成溴系阻燃劑等。
鹵化反應主要危險性有：
(1)火災。鹵化反應的火災危險性主要取決于被鹵化物質的性質及反應過程條件，反應過程所用的物質為有機易燃物和強氧化劑時，容易引發(fā)火災事故。
(2)爆炸。鹵化反應為強放熱反應，因此鹵化反應必須有良好的冷卻和物料配比控制系統(tǒng)。否則超溫超壓會引發(fā)設備爆炸事故。
(3)中毒。鹵化過程使用的液氯、溴具有很強的毒性和氧化性，液氯儲存壓力較高，一旦泄露會發(fā)生嚴重的中毒事故。
4、強氧化反應。物質與氧或強氧化劑發(fā)生的化學反應稱為強氧化反應。常見強氧化反應有：氨氧化制硝酸、甲醇氧化制甲醛、丙烯氧化制丙烯酸等。
強氧化反應的主要危險性有：
(1)爆炸。強氧化反應一般是劇烈放熱反應，反應熱如不及時移去，將會造成反應失控而發(fā)生爆炸事故。氧化反應中的物質大部分是易燃、易爆物質，副產過氧化物的性質極不穩(wěn)定，受熱易分解，有爆炸危險。
(2)火災。氧化劑具有很強的火災危險性，如遇高溫、撞擊、摩擦以及與有機物、酸類接觸都能引發(fā)火災。
5、重氮化反應。重氮化是使芳伯胺變?yōu)橹氐}的反應。常見的重氮反應有：丙酮氰醇與水合腫、氯氣合成偶氮二異丁腈、芳胺與亞硝酸鈉反應制得偶氮染料等。
重氮化反應的主要危險性有：
(1)爆炸。重氮化反應的危險性在于所產生的重氮鹽，在溫度稍高或光的作用下，極易分解，有的甚至在室溫時亦能分解。一般每升高10℃，分解速度加快兩倍。在干燥狀態(tài)下，有些重氮鹽不穩(wěn)定，外部條件能促使重氮化合物激烈分解，有爆炸著火的危險。
(2)火災。作為重氮劑的芳胺化合物多為可燃有機物在一定條件下易引發(fā)火災
6、加氫反應。在石油化工生產中，在催化劑及氫存在條件下以除去其中的硫、氮或不飽和鍵、烯烴或使原料發(fā)生裂解的反應稱為加氫反應。
加氫反應的火災危險性有：
(1)爆炸。許多還原反應都是在氫氣存在條件下，并在高溫、高壓下進行，如果因操作失誤或設備缺陷發(fā)生氫氣泄漏，極易發(fā)生爆炸。
(2)火災。加氫裂化在高溫、高壓下進行，且需要大量氫氣，一旦油品和氫氣泄漏，極易發(fā)生火災或爆炸。
(3)氫脆。加氫為強烈的放熱反應，氫氣在高溫下與鋼材接觸，鋼材內的碳分子易與氫氣發(fā)生反應生成碳氫化合物，使鋼制設備強度降低，發(fā)生氫脆。
(二)、高危險儲存裝置的危險性
高危險儲存裝置：儲存劇毒、液化烴、液氮、低閃點易燃液體和液化氣體的儲罐、鋼瓶、氣柜等。其危險性：
(1)泄漏。由于儲存設備損壞或操作失誤引起泄漏，從而大量釋放易燃、易爆、有毒有害物質，將會導致火災、爆炸、中毒等重大事故發(fā)生。如四川發(fā)生的液氯儲罐泄漏爆炸事件，使數(shù)十萬居民緊急轉移，影響極大。
(2)中毒。有毒物質泄漏后形成有毒蒸汽云，它在空氣中漂移、擴散，直接影響現(xiàn)場人員，并可能波及居民區(qū)。大量劇毒物質泄漏可能帶來嚴重人員傷亡和環(huán)境污染。
(3)火災。儲存易燃液體、易氧化或遇水劇烈反應的物質，易引發(fā)火災事故。
(4)爆炸。儲存低閃點的易燃液體或氣體，如液化烴儲罐，由于液化烴閃點低，極易燃燒，一旦泄露遇酸、撞擊、摩擦、有機易燃物質或積聚的靜電會發(fā)生火災及爆炸事故。如南京金陵石化的油罐發(fā)生爆炸事故，造成20人死亡。
(三)人工手動控制的危險有害因素
1、危險性大小五要素：
化工裝置的危險性大小通常用危險度來分級，分為高度危險級、中度危險級和低度危險級三級，構成危險度的五個要素是：
(1)、物質：工藝過程中的物質本身固有的點火性、可燃性、爆炸性和毒性。
(2)、容量：工藝過程中物料量，量大危險性大。
(3)、溫度：運行溫度越高，點火溫度低的危險性大。
(4)、壓力：運行壓力越高越危險。
(5)、操作：不同的化工產品、不同的反應類型、不同的運行條件、不同的工藝路線、不同的原料路線造成化工操作異常復雜。
2、人工手動控制的危險有害因素
據(jù)初步調查，我省中小型化工企業(yè)的生產裝置，一般以人工手動控制為主要操作手段。從化工生產的特點分析，人工手動控制的危險有害因素有：
(1)、現(xiàn)場人工操作用人多，一旦發(fā)生事故件直接造成人員傷亡。
(2)、人的不安全行為是事故發(fā)生的重要原因。在溫度、壓力、液位、進料量的控制中，閥門開關錯誤或指揮錯誤將會導致事故的發(fā)生。
(3)、人工手動控制中很難嚴格控制工藝參數(shù)，稍有不慎即會出現(xiàn)投料比控制不當和超溫、超壓等異常現(xiàn)象，引發(fā)溢料、火災甚至爆炸事故。
(4)、作業(yè)環(huán)境對人體健康的影響不容忽視，很容易造成職業(yè)危害。
(5)、設備和環(huán)境的不安全狀態(tài)及管理缺陷，增加了現(xiàn)場人員機械傷害、觸電、灼傷、高處墜落及中毒等事故的發(fā)生，直接威脅現(xiàn)場人員安危。
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