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常見(jiàn)壓鑄件缺陷解決方法
蘇州金澄精密鑄造有限公司是一家壓鑄制造和精密加工企業(yè)，公司專(zhuān)業(yè)從事通訊、汽車(chē)零部件的壓鑄、精密加工項(xiàng)目。并且金澄是蘇州市壓鑄協(xié)會(huì)理事單位，擁有行業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的技術(shù)研發(fā)中心。下面金澄為你講解壓鑄件的常見(jiàn)缺陷和解決方法。
常見(jiàn)壓鑄件缺陷解決方法 1
1、冷紋（水紋）：原因：
熔湯前端的溫度太低，相迭時(shí)有痕跡。
改善方法：
（1）、檢查壁厚是否太�。ㄔO(shè)計(jì)或制造）較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填；
�。�2）、檢查形狀是否不易填充；距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域（如鰭片、凸起）；
（3）、縮短填充時(shí)間
�。�4）、改變填充模式
2、裂痕（裂紋）原因：
（1）、收縮應(yīng)力；
（2）、頂出或整緣時(shí)受力裂開(kāi)；
�。�3）、模具表面裂開(kāi)。
改善方式：
�。�1）、加大圓角；
�。�2）、檢查是否有熱點(diǎn)；
（3）、增壓時(shí)間改變（冷室機(jī)）；
�。�4）、增加或縮短合模時(shí)間；
3、氣孔（砂孔）原因：
�。�1）、空氣夾雜在熔湯中；
（2）、氣體的來(lái)源：溶解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑；
�。�3）、壓射力不足，材質(zhì)疏松；
改善方法：
�。�1）、適當(dāng)?shù)穆伲?/p>
�。�2）、氣體的來(lái)源：溶解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑；
�。�3）、檢查逃氣道面積是否有被阻塞，位置是否位于最后填充的地方。
4、波紋（流痕）原因：
第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過(guò)未能將第一層熔解，卻又有足夠的'融合，造成組織不同。
改善方法：
�。�1）、改善填充模式；
�。�2）、縮短填充時(shí)間；
5、毛邊 原因：
（1）、鎖模力不足；
�。�2）、模具合模不良；
�。�3）、模具強(qiáng)度不足；
改善方法：
�。�1）、同改善縮孔的方法；
�。�2）、局部冷卻；
�。�3）、加熱另一邊；
6、積碳: 原因:
離型劑或其它雜質(zhì)積附在模具上.
改善方法:
�。�1）、減小離型劑噴灑量.；
�。�2）、升高模溫；
�。�3）、選擇適合的離型劑.；
�。�4）、使用軟水稀釋離型劑.
7、起泡: 原因:
氣體卷在鑄件的表面下面.
改善方式:
�。�1）、減少卷氣(同氣孔).；
（2）、冷卻或防低模溫；
8、黏膜:原因:
�。�1）、鋅，鋁，鎂積附在模具表面；
�。�2）、熔湯沖擊模具,造成模面損壞.
改善方法:
�。�1）、降低模具溫度；
（2）、降低劃面粗糙度.；
（3）、加大拔模角.；
�。�4）、鍍膜.；
�。�5）、改變充填模式.；
（6）、降低澆口速度；
常見(jiàn)壓鑄件缺陷解決方法 2
壓鑄件目前廣泛應(yīng)用于各種裝飾方面，如家具配件、建筑裝飾、浴室配件、燈飾零件、玩具、領(lǐng)帶夾、皮帶扣、各種金屬飾扣等，因此對(duì)鑄件表面質(zhì)量要求較高，同時(shí)要求有良好的表面處理性能。而是表面起泡。缺陷表征：壓鑄件表面有突起小泡、壓鑄出來(lái)就發(fā)現(xiàn)、拋光或加工后顯露出來(lái)、噴油或電鍍后出現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1、孔洞引起：主要是氣孔和收縮機(jī)制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。
(1)氣孔產(chǎn)生原因：
a.金屬液在充型、凝固過(guò)程中，由于氣體侵入，導(dǎo)致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞。
b.涂料揮發(fā)出來(lái)的氣體侵入。
c.合金液含氣量過(guò)高，凝固時(shí)析出。當(dāng)型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時(shí)，最終留在鑄件中形成的氣孔。
(2)縮孔產(chǎn)生原因：
a.金屬液凝固過(guò)程中，由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補(bǔ)縮，而產(chǎn)生縮孔。
b.厚薄不均的鑄件或鑄件局部過(guò)熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時(shí)表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進(jìn)行表面處理時(shí)，孔洞可能會(huì)進(jìn)入水，當(dāng)噴漆和電鍍后進(jìn)行烘烤時(shí)，孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹；或孔洞內(nèi)水會(huì)變蒸氣，體積膨脹，因而導(dǎo)致鑄件表面起泡。
2、晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質(zhì)：鉛、鎘、錫會(huì)聚集在晶粒交界處導(dǎo)致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會(huì)膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會(huì)使鑄件變形、開(kāi)裂、甚至破碎。
3、裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。
1）水紋、冷隔紋：金屬液在充型過(guò)程中，先進(jìn)入的金屬液接觸型壁過(guò)早凝固，后進(jìn)入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對(duì)接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷。水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部。
2）熱裂紋：
a當(dāng)鑄件厚薄不均，凝固過(guò)程產(chǎn)生應(yīng)力；
b過(guò)早頂出，金屬?gòu)?qiáng)度不夠；
c頂出時(shí)受力不均
d過(guò)高的模溫使晶粒粗大；
e有害雜質(zhì)存在。以上因素都有可能產(chǎn)生裂紋。當(dāng)壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時(shí)溶液會(huì)滲入到裂紋中，在烘烤時(shí)轉(zhuǎn)化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。!
解決缺陷的辦法：
1、控制氣孔產(chǎn)生：關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量，理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過(guò)分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設(shè)計(jì)，即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達(dá)到這個(gè)目的.。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬壓鑄過(guò)程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會(huì)使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣槽，排出模外。
2、對(duì)于縮孔：要使壓鑄凝固過(guò)程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱，同時(shí)凝固�？赏ㄟ^(guò)合理的水口設(shè)計(jì)，內(nèi)澆口厚度及位置，模具設(shè)計(jì)，模溫控制及冷卻，來(lái)避免縮孔產(chǎn)生。對(duì)于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來(lái)的雜質(zhì)元素。
3、對(duì)于水紋、冷隔紋：可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽，來(lái)減少冷隔紋的出現(xiàn)。
4、對(duì)于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生；相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整；降低模溫。
常見(jiàn)壓鑄件缺陷解決方法 3
一、流痕和花紋
外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見(jiàn)的與金屬基體顏色不一樣的無(wú)方向性的紋路，無(wú)發(fā)展趨勢(shì)。
1. 流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點(diǎn)：
1）模溫過(guò)低
2）澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良
3）料溫過(guò)低
4）填充速度低，填充時(shí)間短
5）澆注系統(tǒng)不合理
6）排氣不良
7）噴霧不合理
2. 花紋產(chǎn)生的原因是型腔內(nèi)涂料噴涂過(guò)多或涂料質(zhì)量較差，解決和防止的方法如下：
1）調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置
2）提高模溫
3）調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力
4）適當(dāng)?shù)倪x用涂料及調(diào)整用量
二、網(wǎng)狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。
產(chǎn)生原因如下：
1）壓鑄模腔表面有裂紋
2）壓鑄模預(yù)熱不均勻
解決和防止的方法為：
1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應(yīng)作退火處理、消除型腔內(nèi)應(yīng)力
2）如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應(yīng)打磨成型表面，去掉裂紋層
3）模具預(yù)熱要均勻
三、冷隔
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線(xiàn)性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開(kāi)的可能。
產(chǎn)生原因如下：
1）兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無(wú)夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱
2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低
3）澆道位置不對(duì)或流路過(guò)長(zhǎng)
4）填充速度低
解決和防止的方法為：
1）適當(dāng)提高澆注溫度
2）提高壓射比壓縮短填充時(shí)間，提高壓射速度
3）改善排氣、填充條件
四、縮陷（凹痕）
外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤(pán)碟）。
產(chǎn)生原因如下：
1）由收縮引起
壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大
澆道位置不當(dāng)
壓射比壓低，保壓時(shí)間短
壓鑄模局部溫度過(guò)高
2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理
3）開(kāi)模過(guò)早
4）澆注溫度過(guò)高
解決和防止的方法為：
1）壁厚應(yīng)均勻
2）厚薄過(guò)渡要緩和
3）正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積
4）增加壓射壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間
5）適當(dāng)降低澆注溫度及壓鑄模溫度
6）對(duì)局部高溫要局部冷卻
7）改善排溢條件
五、印痕
外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。
產(chǎn)生原因如下：
1. 由頂出元件引起
1）頂桿端面被磨損
2）頂桿調(diào)整長(zhǎng)短不一致
3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好
2. 由拼接或活動(dòng)部分引起
1）鑲拼部分松動(dòng)
2）活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損
3）鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定�；ハ啻┎宓蔫偧纬�
解決和防止的方法為：
1）頂桿長(zhǎng)短要調(diào)整到適當(dāng)位置
2）緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分
3）設(shè)計(jì)時(shí)消除尖角，配合間隙調(diào)整適合
4）改善鑄件結(jié)構(gòu)使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進(jìn)壓鑄模結(jié)構(gòu)
六、粘附物痕跡
外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。
產(chǎn)生的原因如下：
1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物
2）澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上
解決和防止的方法為：
1）在壓鑄前對(duì)型腔壓室及澆注系統(tǒng)要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物
2）對(duì)澆注的合金也要清理干凈
3）選擇合適的`涂料，涂層要均勻
七、分層（夾皮及剝落）
外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。
產(chǎn)生的原因如下：
1）模具剛性不夠在金屬液填充過(guò)程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)
2）在壓射過(guò)程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象
3）澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)
解決和防止的方法為：
1）加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件，使之穩(wěn)定
2）調(diào)整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現(xiàn)象
3）合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆道
八、摩擦燒蝕
外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。
產(chǎn)生的原因如下：
1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)
2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠
解決和防止的方法為：
1）改善內(nèi)澆道的位置和方向的不善內(nèi)澆當(dāng)之處
2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位
3）對(duì)燒蝕部分增加涂料
4）調(diào)整合金液的流速，使其不產(chǎn)生氣穴
5）消除型（模）具上的合金粘附物
九、沖蝕
外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。
產(chǎn)生的原因如下：
1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)
2）冷卻條件不好
解決和防止的方法為：
1）內(nèi)澆道的厚度要恰當(dāng)
2）修改內(nèi)澆道的位置、方向和設(shè)置方法
3）對(duì)被沖蝕部位要加強(qiáng)冷卻。
十、裂紋
外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開(kāi)呈直線(xiàn)或波浪線(xiàn)形，紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。
鋁合金鑄件裂紋產(chǎn)生的原因：
1）合金中鐵含量過(guò)高或硅含量過(guò)低；合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過(guò)高；鋁鎂合金中含鎂量過(guò)多
2）留模時(shí)間過(guò)短，保壓時(shí)間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處
3）局部包緊力過(guò)大，頂出時(shí)受力不均
解決和防止的方法：
1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量
2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機(jī)構(gòu)或使推桿受力均力
3）加大拔模斜度，局部使用強(qiáng)力脫模劑
4）增加留模時(shí)間、增加保壓時(shí)間
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